Tecnología avanzada para el control de calidad y capacidad

Un sistema de asistencia cognitiva es un sistema técnico que utiliza nuevos datos y datos existentes para mostrar soluciones y apoyar así a los usuarios humanos. El ejemplo más conocido de un sistema de este tipo son probablemente los sistemas cotidianos de navegación por satélite que se encuentran en la mayoría de los automóviles Un sistema como “Smart Klaus” para la industria va mucho más allá: “En la parte superior de la mesa de trabajo se encuentra un panel de luz, en toldo de la mesa, mientras que en el centro se instala un sistema de cámara. La cámara observa la mesa de trabajo desde arriba y el software utiliza el reconocimiento de imagen para comprobar si los diferentes procesos se están llevando a cabo correctamente”, explica Magnus Blombach, jefe de proyecto e ingeniero comercial de Sopp.

Para ello, es necesario definir cada uno de los procesos pertinentes. Al mismo tiempo, los pasos de trabajo almacenados en el sistema sirven de guía digital, guiando al empleado a través del proceso de trabajo paso a paso en un monitor. Se puede utilizar una amplia gama de medios para proporcionar una mayor claridad, desde texto e imágenes hasta vídeos autohechos con comentarios. El sistema inteligente utiliza los parámetros introducidos (por ejemplo, contornos, colores o fuentes) para comprobar si se ha alcanzado el resultado deseado. Si todo ha ido bien, la siguiente fase del proceso de empaquetado se inicia de inmediato, pero si no lo ha hecho, se pide al empleado que haga las correcciones necesarias. Un juego de balanzas en el lado derecho de mesa se puede utilizar para controles adicionales, ya que las mercancías correctamente embaladas tendrán un peso específico predeterminado.

Originalmente, “Smart Klaus” se iba a desplegar con fines de control de calidad en una línea de flujo en Sopp, donde iba a contar productos individuales en paquetes – para calendarios de Adviento, por ejemplo. “Sin embargo, después de varias conversaciones con Optimum, descubrimos que hacerlo sobre la marcha no es tan sencillo todavía. De todos modos, estábamos muy impresionados con “Smart Klaus”, así que también queríamos usarlo de una manera diferente. En realidad, el sistema se utiliza en aplicaciones más complejas – para soldar placas de circuitos impresos o ensamblar cajas de conmutación, por ejemplo – pero es exactamente lo que necesitamos”, dice Blombach.

Esto nos lleva al campo de aplicación actual: si es necesario envasar cantidades más pequeñas de un producto, ya que hay que rellenar expositores adicionales en las tiendas, por ejemplo, esto se lleva a cabo en una mesa de trabajo independiente. En esta mesa de trabajo se representa todo el proceso de empaquetado, a diferencia de la línea de producción, donde sólo se realiza un paso de trabajo en cada estación. Gracias a la guía digital del sistema de asistencia cognitiva, estas tareas se pueden realizar en poco tiempo, incluso sin formación previa. Sin embargo, si se planifica una formación real, ya no se necesita personal de formación para ello, gracias a la presentación audiovisual de fácil utilización.

Socio ideal para un sistema de asistencia cognitiva

A la hora de configurar la mesa de trabajo perfecto para el sistema de asistencia cognitiva, no se tardó mucho en elegir a item. Para Steffen Schubert, que lleva 30 años trabajando como instalador en Sopp y es responsable de pequeñas máquinas especializadas, la flexibilidad es la principal ventaja del Sistema de Mesas de Trabajo:” Ya sean uniones, soportes angulares o fundas, hay todo lo que necesita. Es muy fácil de usar y ahorra mucho tiempo. Eso nos beneficia enormemente”. La Mesa de Trabajo fue configurado a la medida y preensamblado. La compañía solo necesitaba instalar “Smart Klaus” en el sitio, incluyendo pasos sencillos como conectar el panel de luz y montar un ordenador de procesamiento de imágenes. Un brazo para monitor especial ajustable garantiza que los usuarios puedan ajustar la reproducción de medios para satisfacer sus necesidades específicas. Gracias a su diseño modular y a su flexibilidad, la mesa es fácil de adaptar y ampliar, lo que lo hace perfecto para combinarlo con una solución digital como un sistema de asistencia cognitiva. “Estamos interesados en continuar trabajando con item. El Catálogo en línea está especialmente bien diseñado, al igual que las diversas herramientas. Puede crear sus propios diseños en pantalla, eso es algo que me gusta mucho”, señala Schubert.

Item

Item es la empresa pionera en sistemas de construcción modular para aplicaciones industriales y líder en el mercado global. Lleva diseñando y comercializando soluciones de construcción para maquinaria, accesorios y plantas desde 1976. En la actualidad, la cartera de productos de item consta de más de 3.000 componentes de alta calidad, diseñados para uso en bases de máquinas, bancos de trabajo, soluciones de automatización y aplicaciones de producción lean.

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De la producción Lean a la gestión Lean

La popularidad del Sistema de Producción Toyota (TPS) en todo el mundo se considera acertadamente como una historia de éxito. James Womack, Daniel Jones y Daniel Roos analizaron los métodos de la industria japonesa del automóvil y consiguieron que fueran más reconocidos con su libro The Machine that changed the World: The Story of Lean Production (La máquina que cambió el mundo). Desde entonces, los principios de lo que se conoce como el método de producción Lean —evitar despilfarros, mejora continua, valoración individual de los empleados— se han convertido en el estándar de la producción industrial.

Una vez se había implantado la producción Lean, rápidamente quedó claro que estos principios también podían aplicarse para optimizar procesos no relacionados directamente con la producción industrial. Así se llegó a la disciplina de gran alcance de la gestión Lean. Al fin y al cabo, el impulso de optimización de procesos evitando despilfarros y mejorando continuamente existe en todos los niveles. Para que la gestión Lean se tome en serio, toda la empresa debe seguir sus principios. El objetivo principal consiste en mejorar la eficiencia reduciendo los costes y centrando la atención en el cliente. En este sentido, la gestión Lean puede considerarse una filosofía corporativa que debe aplicarse en todos los niveles, mientras que la producción Lean concierne en particular a las naves de producción.

Principios de la gestión Lean

Una gestión Lean sistemática gira básicamente en torno a tres principios:

Lo que es válido para la producción Lean lo es para la gestión Lean: el proceso de mejora continua define los procesos de trabajo cotidianos. Se ha adoptado de la tradicional filosofía de superación japonesa Kaizen (Kai significa ‘cambio’ y Zen ‘a mejor’).

Aplicada a los procesos de trabajo y gestión, tiene los siguientes efectos: cambia el tradicional paradigma del fallo. Los errores se consideran como un punto de partida para mejorar y no un motivo de vergüenza. El proceso de mejora continua no termina nunca, ya que todo proceso es siempre susceptible de mejora y solo se precisa un análisis más detallado. Esto no debería considerarse algo negativo, sino más bien lo contrario. ¡Siempre se puede mejorar!

El segundo pilar de la gestión Lean es la orientación al proceso. Esto implica salir de la mentalidad compartimentada —o mentalidad silo— y abordar el proceso en su conjunto. También cabe considerar que este cambio de concepto supone pasar de la preferencia por el conocimiento especializado al fomento del trabajo interdisciplinar. Un análisis detallado de los procesos también facilita la implantación del proceso de mejora continua (Ver Ingeniería Concurrente).

Otro factor clave es la orientación al cliente, sin distinción entre clientes internos y externos. Hay que prestar la misma atención al entregar un producto a un empleado de otro departamento como cuando se tramita un pedido para un nuevo cliente externo. Allanar las rígidas estructuras jerárquicas también permite a los empleados implicarse más.

Liderazgo Lean

Unas jerarquías menos marcadas, una mayor eficiencia y la conciencia de que hay despilfarros evitables pueden producir rápidamente efectos tangibles y servir de plataforma de lanzamiento para la gestión Lean. El concepto de liderazgo Lean es también muy útil como ideal. Se confiere más importancia a la capacitación del personal y se observan notables coincidencias con los esquemas progresivos de Henry L. Gantt. Toda la empresa se beneficia cuando los directivos trabajan sistemáticamente para mejorar sus propias capacidades y las de los miembros de su equipo. Idealmente, esta es la forma más pura de implantación del proceso de mejora continua.

¡Descubra los Sistemas de Producción Lean de item!

Item

Item es la empresa pionera en sistemas de construcción modular para aplicaciones industriales y líder en el mercado global. Lleva diseñando y comercializando soluciones de construcción para maquinaria, accesorios y plantas desde 1976. En la actualidad, la cartera de productos de item consta de más de 3.000 componentes de alta calidad, diseñados para uso en bases de máquinas, bancos de trabajo, soluciones de automatización y aplicaciones de producción lean.

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Puente Karakuri/LCA con dimensiones impresionantes

Había dos razones por las que el TPCA eligió a item para hacer frente a este reto. En primer lugar, ya había trabajado con éxito con la tecnología de perfiles y uniones de item en el pasado. En segundo lugar, item tiene muchos años de experiencia en la aplicación de las aplicaciones Karakuri/LCA. Esto implica una forma de automatización basada exclusivamente en las leyes de la gravedad y la mecánica. El puente Karakuri/LCA, actualmente encargado del transporte de las unidades de aire acondicionado, está formado por componentes del Sistema de Tubos Perfilados D30 y tiene una longitud de 6 metros, una anchura de 6 metros y una altura de 5 metros. Fue diseñado en colaboración e incorpora numerosas sugerencias de TPCA. Los empleados de TPCA involucrados también recibieron formación avanzada en tecnología de unión de item. Los materiales se suministran a través de un disparador. Colocados en pequeños portacargas (SLC), los equipos de aire acondicionado se elevan por la torre de carga mediante un eje lineal. Los transportadores de rodillos los transportan de un lado al otro del puente de transporte a través de la ruta del tren remolcador abajo.

A veces tiene que ser híbrido Karakuri/LCA

Sin embargo, la combinación de Karakuri/LCA y la tecnología lineal no es en absoluto una contradicción en términos, como señala Stefan Armbruster en una entrevista como nuestro experto en producción lean: «La automatización de bajo costo utiliza una combinación de potencia muscular, apalancamiento y gravedad. De todos modos, no hay manera de eludir las leyes de la física. Si no hay otra solución, tiene que volver a las unidades tradicionales. De hecho, a menudo es esencial cuando se trata de levantar cargas pesadas o mover cargas muy altas. Un caso típico es cuando los componentes necesitan ser levantados por rutas logísticas para llegar a la estación de trabajo.»  Y esta es exactamente la situación aquí. Es por eso que el puente TPCA es un híbrido Karakuri/LCA.

Al otro lado del puente Karakuri/LCA, las unidades giran 90 grados. Después de una distancia de 3 metros, la carga llega a una segunda torre, donde se baja por medios puramente mecánicos y luego se retira para su posterior procesamiento. Los SLC vacíos se mueven a una tercera torre, donde una unidad lineal los levanta. Inicialmente se apilan en esta torre, antes de que los transportadores de rodillos los lleven de vuelta por la ruta del tren remolcador en montones de cuatro. Los SLCs apilados se llevan de vuelta a la planta baja en la cuarta y última torre y ahora se pueden retirar y rellenar con nuevas unidades. Esta solución Karakuri/LCA personalizada y de tamaño impresionante es un sistema de alta precisión que permite a los usuarios eliminar el desperdicio de tiempo y recursos.

Item

Item es la empresa pionera en sistemas de construcción modular para aplicaciones industriales y líder en el mercado global. Lleva diseñando y comercializando soluciones de construcción para maquinaria, accesorios y plantas desde 1976. En la actualidad, la cartera de productos de item consta de más de 3.000 componentes de alta calidad, diseñados para uso en bases de máquinas, bancos de trabajo, soluciones de automatización y aplicaciones de producción lean.

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La cuarta revolución industrial (comúnmente llamada Industria 4.0) es la tendencia actual hacia la automatización e intercambio de información en las tecnologías de manufactura. Desde el aumento en la velocidad hasta la mejora en la comunicación, la Industria 4.0 está transformando a nuestra sociedad rápidamente. Matt Carter, de item West, presentó las seis principales tendencias tecnológicas impulsando a la Industria 4.0 y cómo reclutar y entrenar personal en estos nuevos avances de la manufactura durante un seminario web con la revista Assembly Magazine.

¿Qué está impulsando a la Industria 4.0?

Hay seis tecnologías impulsando a la Industria 4.0: Automatización, el Internet de las Cosas, Plataformas Digitales, Impresión 3D, Realidad Aumentada (RA) y Realidad Virtual (RV) e intercambio de información en tecnologías de manufactura. Matt abordó cada tecnología y explicó la importancia de cada una en el mundo de la manufactura.

Automatización

La Automatización es la tendencia #1. Esta es simplemente los avances que vemos en la robótica. Desde movimientos más fluidos hasta mayor precisión, los robots están empezando a completar tareas cada vez más complejas que anteriormente sólo los humanos podían realizar. Muchas fábricas están empezando a usar robots colaborativos (llamados cobots) que trabajan junto con personas para asistir en tareas complejas. Estos cobots son capaces incluso de aprender tareas, lo cual es sólo el comienzo de la Inteligencia Artificial (IA). Los sistemas computacionales ahora son capaces de realizar tareas como percepción visual, reconocimiento de voz y toma de decisiones, todo gracias a los avances en la Inteligencia Artificial. En manufactura, la IA es usada principalmente para mejorar el control de calidad. Por ejemplo, Siemens utiliza IA en las plantas de acero para analizar los datos de operación para detectar anomalías y optimizar su planta.

Internet de las cosas

La segunda tendencia de la Industria 4.0 es el internet de las cosas. Lo que esto significa es que sensores en dispositivos recolectan información sobre el objeto y su ambiente y comparten esta información en el internet. El ejemplo más común es Fitbit y su habilidad para contar nuestros pasos o medir la frecuencia cardiaca y enviar esa información a nuestros teléfonos. Sin embargo, las aplicaciones industriales son aún más impresionantes. Desde medir 150,000 puntos de información por minuto en la locomotora de GE, hasta el uso de sensores por parte de Airbus para monitorear sus plantas, esta tendencia es una gran ventaja para la manufactura. Algunas de las mayores ventajas son el mantenimiento preventivo, la auto-optimización de producción y el manejo de inventario automatizado. Éste es un gran avance porque estos sensores recolectan la información y permiten monitorearla y actuar cuando sea necesario.

Plataformas digitales

La tendencia #3 son las plataformas digitales que le permiten al usuario compartir algo completamente en línea. Desde PayPal hasta Facebook, las plataformas digitales se han vuelto comunes en nuestra sociedad, pero los manufactureros están usando las plataformas digitales para colaborar con empleados, clientes, proveedores y socios. Un ejemplo es el Engineeringtool de item, un espacio de trabajo digital para completar proyectos de ingeniería directamente desde tu navegador. Con ingeniería basada en reglas, corrección de errores y funciones de arrastrar y soltar, es fácil posicionar perfiles y colocar automáticamente trabajo de maquinado y tornillos con precisión milimétrica. ¡Incluso puedes transferir proyectos a tu propio ambiente CAD! Es una forma más fácil de compartir tus diseños con colegas y socios alrededor del mundo.

Impresión 3D

La tendencia #4 es el proceso de creación de un objeto con una máquina adhiriendo material capa por capa, más comúnmente conocido como impresión 3D. La manufactura es en donde la impresión 3D, o Manufactura Aditiva (término industrial para impresión 3D), puede tener el mayor impacto comercial significativo. La Manufactura Aditiva (impresión 3D) ofrece múltiples ventajas, como prototipado eficiente, creación de piezas o productos completos bajo pedido, producción de nuevos diseños que no eran posibles con procesos tradicionales y reducción de desperdicio material. Por ejemplo, GE Aviation está trabajando en la impresión de partes de motor selectas. Nuevas posibilidades de diseño. Nuevas aplicaciones de materiales. Es una nueva frontera.

Realidad Virtual (RV) y Realidad Aumentada (RA)

La siguiente tendencia (tendencia #5) son la Realidad Virtual (RV) y Realidad Aumentada (RA). La Realidad Virtual (RV) es una simulación generada por computadora de una imagen o ambiente en 3D con el que una persona puede interactuar de una forma aparentemente real o física utilizando equipo electrónico especial, como un casco con una pantalla dentro, o guantes equipados con sensores. La Realidad Virtual es totalmente inmersiva, lo que se significa que cubre por completo el campo de visión y da la sensación de estar dentro del ambiente creado. La Realidad Aumentada (RA) es una tecnología que superpone una imagen generada por computadora en la visión del mundo real del usuario. Coloca gráficos sobre tu visión del mundo real. Ambas tecnologías son más que un videojuego o un truco; ofrecen instrucciones claras/ayuda para el montaje complejo, guía para el mantenimiento y soporte experto.

Toda esa tecnología ¿Qué es más importante?

Las personas. Ninguna empresa puede crecer sin buenas personas impulsando la compañía hacia adelante. Entonces, ¿Cómo encontrar y conservar personal experto en tecnología con todas estas innovaciones? Lo primero es reclutar. Los empleados más jóvenes de áreas tecnológicas suelen estar motivados por incentivos más allá del salario. Muchos buscan un empleo que brinde una sensación de realización personal, por lo que hay que establecer un vínculo claro entre el puesto y el propósito mayor de la empresa. Incluso puedes planear a largo plazo ofreciendo programas de mentores y pasantías remuneradas que impulsen a los estudiantes a seguir carreras en CTIM (o STEM por sus siglas en inglés). Sin embargo, las empresas no deberían enfocarse solamente en encontrar nuevo talento. Los empleados actuales conocen mejor el proceso y los puntos débiles, pero las empresas necesitan invertir en entrenamiento, asegurándose de que el entrenamiento sea atractivo y fácil de entender. Reclutar y entrenar personal son dos factores vitales en los cuales enfocarse mientras todas estas innovaciones se establecen.

Ninguna empresa puede crecer sin buenas personas impulsando la compañía hacia adelante

¿Cómo funciona el Engineeringtool de item?

¡Conozca más acerca de ergonomía y estaciones de trabajo!

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Al entrar en la era de la digitalización y la Industria 4.0, se siguen planteando las mismas preguntas una y otra vez. ¿Se reemplazará pronto al trabajador humano por colegas digitales? ¿Significa el concepto de “fábrica inteligente” que los procesos son dictados por maquinaria conectada en red? Es comprensible pensar estas cosas, pero no hay razón para tener miedo. Nuestras capacidades cognitivas hacen que ni los robots ni los algoritmos puedan competir en muchos ámbitos de trabajo, y eso seguirá siendo así. Y esto queda más claro todavía si tenemos en cuenta los complejos procesos controlados por motores. Pero sigue habiendo incertidumbre en algunos aspectos. ¿Cómo será la mesa de trabajo industrial del futuro? ¿Qué efectos tiene la Industria 4.0 en producción sobre la ergonomía y el bienestar de los empleados?

La oportunidad de oro de la transformación digital

Una cosa es segura: la producción en serie tradicional pronto será cosa del pasado, ya que gradualmente se reemplazará por la producción en serie de piezas individuales personalizadas. La conexión en red inteligente de todas las estaciones que integran la cadena de valor añadido tiene como objetivo lograr una producción flexible y personalizada de un tamaño de lote de 1. Para conseguirlo, los procesos anteriores y posteriores a la producción tienen que intercambiar continuamente datos entre sí y con todas las etapas del proceso de producción. Esto ayudará a que se disponga tempranamente de un medio para evitar errores de coordinación causados, por ejemplo, por retrasos importantes en el banco de trabajo.

Sin embargo, los temores de que el entorno de trabajo industrial vaya a cambiar radicalmente carecen de fundamento. No cabe duda de que el trabajador tendrá que aceptar las nuevas tecnologías. En el contexto de la transformación digital, el concepto de aprendizaje permanente está en boca de todos. Pero eso no significa que tengamos que temer por nuestros trabajos. Cada vez serán más relevantes aspectos ya existentes, como la ergonomía, la personalización y la modularidad. Las empresas deben concentrarse en estos aspectos para mantener un lugar de trabajo atractivo para las generaciones futuras y garantizar el éxito en años venideros.

La ergonomía no está preparada para el montón de chatarra

Los aspectos ergonómicos continúan desempeñando un papel importante en el diseño de la mesa de trabajo. Ayudan a aumentar por igual la productividad y la salud de los empleados. La individualización del banco de trabajo es un aspecto clave en este sentido. Un sistema de mesa de trabajo ergonómico es la base perfecta para garantizar que los procesos de producción manual sean más efectivos en el futuro. Un ejemplo son las sillas y mesas de trabajo ajustables en altura, que se pueden adaptar perfectamente a cualquier tipo de cuerpo. También se puede transformar fácilmente un banco de trabajo de pie en uno sentado (y viceversa). Además, el posicionamiento personalizado de materiales y herramientas evita tensiones físicas desiguales.

Un aspecto que a menudo se pasa por alto, pero que no es el menos importante: utilizar el LED correcto o la luz natural ayuda a aumentar los niveles de concentración y, por lo tanto, reduce el riesgo de errores. Por si fuera poco, un sistema de banco de trabajo modular se puede adaptar y ampliar a la perfección para adaptarse a un mundo laboral cada vez más mecánico. Implica relativamente poco esfuerzo o tiempo de inactividad. Por ejemplo, se pueden montar los monitores en una posición ergonómica o se pueden guardar los cables de forma segura en conductos para cables. Los brazos de monitor giratorios aseguran que todo esté organizado de forma precisa y personalizada para evitar tensiones físicas innecesarias. Las pantallas siempre deben colocarse en el campo de visión del trabajador, no al lado.

Industria 4.0 en producción: una ventaja para la ergonomía

Los cambios demográficos y el aumento de la edad media de los trabajadores en países como Alemania, por ejemplo, ponen de relieve la importancia de la ergonomía. Las empresas están interesadas en garantizar que sus trabajadores mayores y altamente calificados estén sanos y sean productivos durante el mayor tiempo posible. Después de todo, el diseño ergonómico del banco de trabajo también es una medida preventiva. La industria 4.0 en producción debe considerarse una forma de aliviar la carga de los empleados porque, pese a la creciente tendencia a la automatización, ni siquiera en el futuro podrán evitarse las tareas de montaje manual.

Aquí es donde entran en juego los robots colaborativos. Su trabajo es ocuparse de los procesos de trabajo más cansados, como levantar y colocar objetos pesados, en lugar de los empleados que interactúan directamente con los robots. La implantación de los robots colaborativos también exige procedimientos de seguridad especialmente rigurosos. El riesgo de una posible colisión entre humanos y maquinaria debe mantenerse al mínimo. Los sistemas ciberfísicos (CPS) también se utilizan para ayudar a los trabajadores humanos y sirven además para almacenar información. El mecanismo puede decidir de forma autónoma qué empleado, en función de su complexión física, es el más adecuado para la próxima etapa de trabajo y quién debería tomarse un descanso.

¿Cómo las estaciones de trabajo inteligentes aumentan la productividad?

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Item

Item es la empresa pionera en sistemas de construcción modular para aplicaciones industriales y líder en el mercado global. Lleva diseñando y comercializando soluciones de construcción para maquinaria, accesorios y plantas desde 1976. En la actualidad, la cartera de productos de item consta de más de 3.000 componentes de alta calidad, diseñados para uso en bases de máquinas, bancos de trabajo, soluciones de automatización y aplicaciones de producción lean.

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La descarga electrostática puede llevar rápidamente a costosas consecuencias, pero puede prevenirse con medidas de seguridad específicas.

Debido a que con frecuencia causa daños costosos y aún pasa desapercibida -al menos hasta que las consecuencias se hacen evidentes- algunos lo llaman el «peligro invisible«. Estamos hablando de descarga electrostática (ESD), que es el nombre dado a cualquier nivelación incontrolada de cargas eléctricas entre dos objetos –como una mano y una manija de puerta– con diferentes voltajes. Dado que las cargas electrostáticas se acumulan prácticamente todo el tiempo y que puede producirse una descarga incontrolada incluso sin contacto directo, los componentes electrónicos están en peligro en todas las fases de la cadena de producción, a menos que estén protegidos con las medidas de seguridad ESD adecuadas.

Medidas de seguridad ESD – todo comienza con el proveedor

Las primeras medidas de seguridad ESD deben ser adoptadas por el primero en la cadena de procesos. Al fin y al cabo, no importa qué tan buena sea la protección en la planta de transformación si los componentes ya han sufrido daños por ESD en el extremo del proveedor, sobre todo porque este tipo de daños son invisibles a simple vista y, por lo tanto, difíciles de detectar. No es de extrañar que la norma DIN EN 61 340-5-1 prescriba un procedimiento de protección documentado para toda la cadena de procesos (desde el proveedor hasta el cliente final). Este documento forma parte de la serie de normas DIN EN 61 340 y contiene los requisitos para una protección eficaz contra ESD, así como los valores límite válidos para los métodos de ensayo correspondientes.

Para las empresas que valoran las medidas de seguridad ESD profesionales, la norma DIN EN 61 340-5-1. Además del procedimiento de protección documentada ya mencionado, también especifica el personal bien capacitado (en materia de protección contra ESD), las zonas de protección contra ESD establecidas de conformidad con las normas del sector y las prendas de protección conformes a las normas. Por lo tanto, los empleados que trabajan con componentes sensibles a ESD deben hacerlo en una zona de protección contra ESD especialmente diseñada, o «área de protección electrostática» (EPA). Todos los materiales utilizados en la EPA deben ser electrostáticamente disipadores y estar a tierra con el mismo potencial, a fin de prevenir de forma confiable la acumulación electrostática y las diferencias de potencial.

«Además de la ropa de protección conforme a las normas y una zona de protección contra ESD, también es importante contar con personal bien capacitado.»

La Capacitación es una importante medida de seguridad ESD

También es posible adoptar medidas de seguridad ESD en el transporte y almacenamiento de componentes electrónicos, que son especialmente importantes en estas situaciones. Después de todo, el movimiento y la fricción también provocan acumulación electrostática. Por tanto, los componentes sensibles a ESD deben transportarse y almacenarse en embalajes de protección especial que eviten una posible nivelación incontrolada. Siempre que sea posible, debe mantenerse una humedad relativa de al menos el 30% en las zonas que requieran protección. También resulta útil la utilización de unidades ionizantes en la zona de recepción de mercancías. Estos dispositivos neutralizan las cargas electrostáticas, convirtiéndolos en medidas de seguridad ESD ideales.

Una vez que los componentes están en intralogística, el transporte electrostáticamente disipativo y los carros de suministro de materiales como SystemMobiles son perfectos. Una cadena de disipadora ESD les permite mantener un contacto constante con el suelo ESD, mientras que los elementos de ruedeas antiestáticos mejoran aún más el diseño de seguridad ESD de los carros. Sin embargo, todas estas medidas de seguridad ESD son de poca utilidad si no todos los trabajadores tienen la capacitación adecuada. La protección ESD efectiva solo puede lograrse cuando todos están trabajando en la misma dirección.

Puede conocer más detalles sobre los fundamentos de Seguridad EDS para crear consciencia sobre los peligros de ESD, en términos sencillos y fáciles de entender.

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Dentro de las prácticas ergonómicas de sentarse en entornos industriales hay dos lados en esta historia. La primera es el simple hecho de que las personas no están diseñadas para pasar largos períodos de tiempo sentadas. Aunque nuestros cuerpos pueden soportar una buena cantidad de tensión, tarde o temprano lucharán contra las presiones continuas. Y, cuando una mesa de trabajo no se ha adaptado para la anatomía del cuerpo humano, el estrés y las tensiones llegan a ser muy elevadas e intensas con el tiempo.

Esto nos lleva a la segunda cara de la historia: los asientos deben diseñarse de forma que sean lo más cómodos posible para los empleados y les ayuden a maximizar su eficiencia.

Evite la tensión innecesaria

Pasar horas y horas en el trabajo en una sola y misma postura tarde o temprano cobra su precio, lo que a menudo resulta en tensión o en dolor. Dondequiera que los procesos lo permitan, tiene sentido cambiar entre una postura sentada y de pie. Una mesa de trabajo ajustable en altura ofrece buenas oportunidades para hacer precisamente eso. Puede sonar extraño, pero fue hace sólo 250 años que la gente empezó a pasar largos períodos de tiempo sentados. Precisamente por eso nuestros cuerpos no están acostumbrados a esta posición. Desde un punto de vista ergonómico, cuando un empleado ha estado trabajando sentado durante mucho tiempo, es una buena idea que se cambie a una posición de pie. Esto le quita una gran cantidad de tensión a la espalda. La proporción ideal es 80 por ciento dinámico sentado a 20 por ciento de pie.

Sillas industriales ergonómicas

Sentarse es inevitable en la mayoría de las actividades y por eso es esencial que las sillas sigan los principios ergonómicos. A la hora de seleccionar una silla para un entorno industrial, hay varios puntos que deben tenerse en cuenta. Por ejemplo, la tapicería debe ser resistente para que pueda limpiarse según sea necesario y soportar rasguños, raspaduras y manipulaciones bruscas. El factor más importante, sin embargo, es la adaptabilidad. El ajuste de altura es lo primero: cuando estás sentado con los pies planos en el suelo, tus piernas deben doblarse en un ángulo de poco más de 90 grados. Para garantizar un apoyo cómodo debajo de los muslos, el asiento debe inclinarse ligeramente hacia adelante.

Esto significa que puede sentarse cómodamente sin restringir el flujo sanguíneo en las piernas. Lo ideal es que el respaldo también incorpore un soporte lumbar. La región lumbar es el área de la columna vertebral que se curva hacia el estómago. Esta es la posición normal de la región lumbar. Sin embargo, si los músculos circundantes están débiles, la columna vertebral puede empezar a curvarse en la dirección opuesta (cifosis).

Sentarse ergonómicamente y aliviar la tensión en la columna vertebral

Los soportes lumbares están integrados en los respaldos de las sillas de trabajo para contrarrestar activamente la mala postura asociada con cifosis. El respaldo debe incluir un soporte lumbar a la altura correcta para la espalda baja del usuario, una función muy importante para garantizar una postura de sentado ergonómico.

Un mecanismo de inclinación reclinable en el respaldo que incluye control de tensión permite sentarse dinámicamente, lo que también nutre mejor las articulaciones espinales. Inclinar el asiento ligeramente hacia adelante cinco grados asegura que la pelvis esté en ángulo, lo que favorece una posición de sentado erguida. Las sillas son importantes en entornos industriales como en la oficina. Por consiguiente, deben cumplir siempre las normas ergonómicas actuales si quieren apoyar prácticas de trabajo eficaces y saludables.

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Es hora dar un vistazo al Chaku-Chaku, otro método lean inspirador.

«Chaku» se traduce como «cargar» o «insertar«. El uso de la misma palabra dos veces – «Chaku-Chaku»- ofrece una pista de que este método de producción lean en particular se basa en procesos de trabajo comparativamente sencillos. Todo lo que tienen que hacer los trabajadores es cargar una máquina, o colocar una pieza en ella, y mover las piezas de una máquina a otra. El trabajo de transformación y las etapas de expulsión se realizan en un proceso automatizado en gran parte o en su totalidad. Todos los puestos de trabajo necesarios para la fabricación de un producto están ubicados lo más cerca posible unos de otros para evitar largas distancias. Esto hace que las líneas sean organizadas en forma de U o Ω, como ocurre en el método de flujo de una pieza. Los puestos de trabajo están organizados en una secuencia estricta y, a menudo, cada miembro del personal podrá operar todos los puestos. Una ventaja crucial del principio Chaku-Chaku es que introduce flexibilidad en la producción del sistema, lo que significa que la productividad por persona sigue siendo alta, incluso si se aumenta el número de empleados. Después de todo, se trata de garantizar que las personas (no las estaciones y las máquinas) trabajen a su máxima capacidad. En otras palabras, las máquinas esperan a las personas y no al revés.

Hanedashi, Jidoka y Karakuri/LCA ayudan al Chaku-Chaku

Como se ha explicado anteriormente, cuando el trabajo se organiza mediante el método Chaku-Chaku, el procesamiento de la pieza de trabajo se produce en gran medida de forma automatizada. Con frecuencia, la máquina también expulsa la propia pieza procesada. A menudo, esto se debe a que los dispositivos de expulsión pueden añadirse a una máquina de forma relativamente barata. Por el contrario, incorporar un dispositivo que pueda cargar las piezas de trabajo en una máquina con precisión sería un asunto muy caro. Por eso el Chaku-Chaku funciona bien en combinación con el método Hanedashi. En este método, que equivale a la descarga automática, el operario coloca la pieza en la máquina a mano, y la máquina la procesa y la expulsa posteriormente. El operario puede entonces recoger la pieza y llevarla a la siguiente estación de trabajo o pasarla al siguiente operario de la línea. Mientras se pasa la pieza procesada, la máquina se prepara para procesar la siguiente pieza. Como resultado, los operarios pueden completar su trabajo sin ninguna distracción y se mejora la ergonomía del puesto de trabajo de montaje, ya que el personal puede evitar los movimientos poco ergonómicos asociados a las tareas de descarga.

Cuando se trata de procesos de expulsión, los Karakuri/LCA (Low Cost Automation) -es decir, los sistemas de automatización que no utilizan accionamientos, sensores, electricidad o aire comprimido- pueden ser muy útiles. Por ejemplo, el sistema de tubos perfilados D30 puede utilizarse para crear aplicaciones automatizadas que se basan únicamente en las leyes de la gravedad y la mecánica. Si el personal que sigue el método Chaku-Chaku maneja varias máquinas en paralelo, es prácticamente imposible que mantenga una visión general de todo al mismo tiempo. Sin embargo, la producción lean también tiene una solución probada para esto: Jidoka. Si las máquinas están equipadas con sistemas de supervisión que utilizan sensores, por ejemplo, pueden identificar cuando algo va mal y apagarse automáticamente. Por eso Jidoka también se denomina autonomía, una combinación de las palabras «automatización» y «autonomía».

El Poka-Yoke y el 5S también ayudan al Chaku-Chaku

El Poka-Yoke, que se traduce como «la evitación de errores desafortunados«, es otra herramienta que ayuda a los operarios a manejar varias máquinas sin problemas según el método Chaku-Chaku. El Poka-Yoke utiliza mecanismos que evitan directamente los errores (Poka-Yoke duro) o señalan un posible error (Poka-Yoke suave). Cuando se utiliza el método Chaku-Chaku, sólo se tiene en cuenta el Poka-Yoke duro. Por ejemplo, imagine una máquina que sólo empiece a procesar una pieza cuando ésta se haya insertado correctamente y en una posición precisa. Esto significa que el operario puede pasar directamente a la siguiente máquina de la línea Chaku-Chaku y sólo tendrá que volver a la anterior cuando el mecanismo Hanedashi haya hecho su trabajo.

Sin embargo, el Poka-Yoke no sólo es útil cuando se sigue el principio de «perseguir al conejo», es decir, cuando cada operario debe dominar todos los pasos de trabajo. El Poka-Yoke también puede combinarse con el Chaku-Chaku cuando se aplica el principio de secuencia. En este escenario, los operadores sólo se encargan de ciertas secuencias en la célula Chaku-Chaku y, por lo tanto, no necesitan responsabilizarse de cada paso de trabajo. En cualquier caso, sea cual sea el enfoque que se adopte, la organización y la claridad son absolutamente esenciales, ya que el método Chaku-Chaku se basa en procesos que se han convertido en una segunda naturaleza y en altas velocidades. Las 5S de la caja de herramientas de gestión visual son el método Lean ideal para proporcionar estos elementos esenciales:

Item

Item es la empresa pionera en sistemas de construcción modular para aplicaciones industriales y líder en el mercado global. Lleva diseñando y comercializando soluciones de construcción para maquinaria, accesorios y plantas desde 1976. En la actualidad, la cartera de productos de item consta de más de 3.000 componentes de alta calidad, diseñados para uso en bases de máquinas, bancos de trabajo, soluciones de automatización y aplicaciones de producción lean.

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La pandemia de coronavirus hizo que se disparara la demanda de mascarillas (cubrebocas) y satisfacer esa demanda significaba encontrar soluciones rápidamente.

La demanda de mascarillas médicas ha aumentado considerablemente. No se trata de las máscaras cotidianas de tela o «comunitarias» que los artesanos entusiastas de todo el mundo están produciendo ahora. Aunque estas cubiertas faciales reducen el riesgo de que el usuario transmita el coronavirus a otras personas (control de la fuente), no cumplen los «estrictos» requisitos de los entornos médicos e industriales, en los que el usuario debe estar protegido de las infecciones y/o los contaminantes. Las mascarillas quirúrgicas -un tipo de mascarilla médica- proporcionan un control de la fuente más eficaz que las mascarillas comunitarias, pero siguen ofreciendo al usuario una protección limitada. Por el contrario, una mascarilla de respiración, o pieza facial filtrante (FFP), sin válvula proporciona un control eficaz de la fuente y protege al usuario también del coronavirus.

Por lo que todos los gobiernos buscaron acceder a suministros de máscaras de alta calidad sin tener que depender de las importaciones. Un claro ejemplo de ello es Jonas & Redmann Group GmbH, una empresa especializada en la automatización de procesos de producción complejos. En muy poco tiempo, los ingenieros mecánicos especializados desarrollaron sistemas de producción para fabricar mascarillas FFP2 certificadas y mascarillas quirúrgicas. La empresa utiliza la línea XMS de item para construir las protecciones/guardas de sus sistemas de producción, y ambos tipos de máquinas pueden suministrarse en un espacio de tiempo impresionantemente corto.

Línea de producción de mascarillas FFP2 y mascarillas quirúrgicas, totalmente automatizada

Los proyectos de ingeniería mecánica especializados de esta magnitud suelen tardar unos ocho meses en completarse. Sin embargo, como los principios básicos de la producción de mascarillas son muy conocidos, el equipo tenía una base sólida sobre la que construir: «Estudiamos el estado general de la técnica para poder mejorarlo de forma muy específica e incorporar nuestro enfoque de diseño. Trabajamos con rapidez: comprimimos unos ocho meses de trabajo en ocho o diez semanas», afirma René Klärs, responsable de automatización de montajes en Jonas & Redmann.

El sistema de producción que Jonas & Redmann Group GmbH construyó para fabricar respiradores FFP2 sin válvulas puede producir hasta 150,000 mascarillas al día, dependiendo del tipo que se fabrique. Para conseguir este resultado, el material se introduce en el sistema y se procesa de forma sincronizada. Todo está totalmente automatizado, desde la introducción y aplicación de la pinza nasal, la conformación del contorno de la mascarilla y la soldadura de las cintas de la cabeza (ambas mediante ultrasonidos) hasta la compresión, el fortalecimiento de las cintas de la cabeza, la separación y el apilamiento de las mascarillas. El segundo sistema de fabricación de mascarillas quirúrgicas, totalmente automatizado, también está diseñado para producir mascarillas a gran velocidad.

Los perfiles XMS de item son los elementos básicos utilizados para construir ambas líneas de producción. Los ingenieros especializados observaron las ventajas, ya que las ranuras cerradas hacen que estos resistentes y amplios perfiles sean muy fáciles de limpiar, un aspecto importante en la ingeniería médica. También era especialmente importante que el sistema tuviera un aspecto de alta calidad. En definitiva, Jonas & Redmann han llegado a apreciar a item como un socio fiable y seguro en el transcurso de una larga colaboración, como informa Klärs: «Llevamos más de 30 años utilizando item en todo tipo de sistemas. Van desde pequeños bastidores independientes hasta grandes líneas de producción en serie».

Diferentes clientes con el mismo objetivo – Hacer mascarillas

Las líneas de producción de mascarillas se dirigen a tres tipos diferentes de clientes. En primer lugar, están las grandes empresas, en las que no cabe duda de que la fabricación de mascarillas para su uso en la producción interna es beneficioso.  Esto salvaguarda su independencia y les permite abastecer a su personal con mascarillas fabricadas por ellos mismos. “El cliente puede empezar a utilizar su máquina en cuanto recibe la entrega. Como en todas nuestras máquinas, el funcionamiento del sistema está orientado al usuario», explica Klärs. En segundo lugar, hay empresas a las que las autoridades han encargado directamente la fabricación de mascarillas. O bien ya operan en un área relacionada, como la fabricación de textiles.

En tercer lugar, hay empresas que normalmente operan en un campo diferente pero que se han pasado a la producción de mascarillas, ya sea para desarrollar un segundo pilar o debido a la demanda actual. En los tres casos, la calidad, el servicio y la rapidez son factores críticos. Si un cliente desea fabricar mascarillas estándar, todo el proceso, desde el pedido hasta la entrega del sistema de producción, dura apenas ocho semanas. El plazo de entrega de las soluciones personalizadas es correspondientemente más largo. Por ejemplo, los clientes pueden tener requisitos específicos en cuanto a la pinza nasal o el diseño de las cintas para la cabeza que requieran modificaciones en el sistema de producción estandarizado. Sin embargo, hay algo que se aplica a todas las variantes del sistema: «Naturalmente, utilizamos materiales probados. Las mascarillas fabricadas en nuestras máquinas garantizan un rendimiento de protección certificado. Nuestros clientes pueden confiar al cien por cien en ello, incluso si se aplican requisitos adicionales específicos del cliente», declara Klärs.

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Item

Item es la empresa pionera en sistemas de construcción modular para aplicaciones industriales y líder en el mercado global. Lleva diseñando y comercializando soluciones de construcción para maquinaria, accesorios y plantas desde 1976. En la actualidad, la cartera de productos de item consta de más de 3.000 componentes de alta calidad, diseñados para uso en bases de máquinas, bancos de trabajo, soluciones de automatización y aplicaciones de producción lean.

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Aunque a nadie le gusta hablar de ello, no es en absoluto inusual sufrir estrés en el trabajo.

Es un problema que ahora afecta a una de cada tres personas. Por lo tanto, los empleados deben examinar detenidamente sus condiciones y entorno de trabajo y plantearse las siguientes preguntas: ¿Qué limita exactamente al personal? ¿Cómo se puede mejorar su situación y, por tanto, su eficacia? Sin embargo, la relevancia de esta cuestión no se limita a la oficina: también se aplica al montaje manual en la producción. Abarca estrategias para prevenir el dolor crónico causado por el estrés mental, por ejemplo. Las Mesas de Trabajo, las sillas y el equipamiento de las fábricas desempeñan un papel fundamental en la lucha contra el estrés mental en el lugar de trabajo: deben poder ajustarse individualmente y adaptarse tanto a los requisitos de producción como a las necesidades de los empleados.

Estrés en el trabajo: estadísticas claras

Cuando los empleados tienen problemas de salud mental y son incapaces de trabajar de forma productiva, esto no suele deberse a una única causa. Por lo tanto, una de las principales prioridades debe ser la creación de un entorno positivo. Sin embargo, aún queda trabajo por hacer en este sentido. Según el Ministerio Federal de Trabajo y Asuntos Sociales de Alemania, el número de días de enfermedad causados por el estrés se ha duplicado con creces desde 2007. Además, un estudio realizado por Techniker Krankenkasse (un proveedor de seguros de salud legal alemán) descubrió que los problemas de salud mental fueron el motivo más común de enfermedad en 2018. Cuando el ritmo de vida es tan rápido como el actual, el cambio es constante. Por supuesto, todo ese cambio pasa factura: aumenta el estrés, con las inevitables consecuencias negativas para la salud mental. Aunque al principio pueden presentarse como una disminución de la concentración y signos de fatiga, pueden llegar a causar agotamiento o depresión.

Los estrechos vínculos entre la mente y el cuerpo están bien establecidos. Por ejemplo, el aumento de la tensión muscular asociado a los problemas de salud mental puede provocar rápidamente espasmos y dolor crónico, que a su vez causan más problemas. Es un círculo vicioso que repercute negativamente en el rendimiento de los empleados afectados, y que incluso puede provocar ausencias por enfermedad. De un modo u otro, la productividad de la empresa también se ve afectada. Por ello, los empresarios deben hacer todo lo posible para que su personal tenga un entorno de trabajo positivo. Existe un amplio panorama de medidas posibles para combatir el estrés psicológico en el lugar de trabajo, como la adaptación de las áreas de actividad, la reconfiguración de la organización, los procesos de trabajo y la consideración de los principios ergonómicos.

Ergonomía para aliviar al personal

No hay que subestimar factores como la satisfacción laboral. Además del efecto positivo sobre el bienestar mental y el rendimiento laboral, también reduce la rotación de personal y los índices de enfermedad. Por lo tanto, los principios ergonómicos son de vital importancia, ya que tienen en cuenta las necesidades específicas de cada miembro del personal. Estos principios incluyen la modificación de la iluminación como medida para contrarrestar el estrés en el lugar de trabajo. Unas condiciones de iluminación inferiores a las óptimas tienen efectos negativos directos sobre la concentración de los empleados y, por tanto, también sobre su rendimiento: literalmente, pierden de vista su trabajo real. Por ejemplo, hay que evitar la luz parpadeante, excesivamente brillante o deslumbrante, así como los contrastes demasiado marcados y el aumento de las sombras.

Los síntomas de cansancio que surgen hacen que aumenten las tasas de error. Por otro lado, una iluminación bien pensada y basada en las necesidades ayuda a aumentar el rendimiento. No obstante, hay que tener en cuenta que los niveles de iluminación deben adaptarse siempre a la tarea que se realiza. En general, la iluminación debe ser uniforme con sombras suaves. También es necesario un enfoque holístico a la hora de montar un banco de trabajo. Por ejemplo, si se utiliza un sistema modular, las mesas de trabajo pueden adaptarse individualmente a diversos procesos y requisitos. Estas mesas de trabajo ergonómicas y ajustables en altura eliminan la necesidad de realizar movimientos innecesarios y estresantes, lo que constituye la base para encontrar una solución perfecta para cada empleado.

Los principios Lean como medida contra el estrés en el trabajo[/tie_index]

El suministro de material y las herramientas también desempeñan un papel importante. En este caso, hay ayudas ópticas especiales para facilitar las cosas a los empleados, incluyendo contenedores de diferentes colores y un sistema de etiquetado aplicado de forma coherente. Esto ayuda a evitar que el material se mezcle, lo que a su vez alivia la presión del tiempo y el estrés. Además, el suministro de información en monitores integrados directamente en la mesa de trabajo también contribuye a optimizar los procesos de producción manuales. Las empresas que pretenden aliviar la tensión de sus empleados y aumentar su eficiencia también deberían pensar en la combinación de los procesos de trabajo. Existe un equipamiento de fábrica especialmente diseñado para ello.

Este es un ejemplo de cómo la producción Lean optimiza los procesos de trabajo. Esta combinación garantiza la rápida reconfiguración de los equipos de la fábrica cuando se fabrican diferentes variantes. El aspecto y las propiedades de la mesa trabajo también tienen un impacto directo en el bienestar. En este sentido, el método de las 5S es ideal como medida para conseguir resultados rápidos en la reducción del estrés en el lugar de trabajo. También se basa en los principios de la producción lean y consta de cinco pasos: «clasificar», «poner en orden», «brillar», «estandarizar» y «autodisciplinar». La limpieza, el orden y la seguridad de un entorno de trabajo organizado según las 5S hacen que los empleados se sientan más cómodos. En última instancia, esta satisfacción aumenta su capacidad de rendimiento. Además, contar con un entorno de trabajo estructurado puede ayudar a los nuevos empleados a familiarizarse con sus tareas más rápidamente.

¡Conozca más acerca de ergonomía y estaciones de trabajo!

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