Cálculos de capacidad de producción

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Determinar plazos de entrega

En el devenir organizacional existen dos factores sumamente importantes que forman parte de las relaciones de una cadena de valor, estos son la competitividad por tiempo  y el cumplimiento de los tiempos de entrega, razón por la cual una organización debe en lo posible minimizar los tiempos de entrega que pacta con sus clientes, pero a su vez debe ser consciente de poder cumplirlos.

La fijación de los plazos de entrega depende de múltiples factores, que se dividen en factores externos e intrínsecos en la elaboración del producto o la prestación del servicio. Para el cálculo del factor ínsito se toma como base el tiempo estándar o tipo y se determina así, según el siguiente ejemplo:

Ante un pedido de 25000 unidades

Teniendo en cuenta el tiempo estándar de 1,25 minutos y los cálculos empleados en la determinación de la capacidad de producción diaria del ejemplo anterior que nos indican que se producen 1152 unidades por día:

Ahora, las compañías en aras de mantener sus índices de cumplimiento de tiempos de entrega asegurando la confiabilidad en sus relaciones cliente-proveedor suelen considerar que los factores externos deben formar parte del cálculo del plazo de entrega mediante ponderaciones porcentuales conocidas como imprevistos, los cuales suelen fijarse en un intervalo del 5 al 15% según la confiabilidad de procesos de la organización, entre otros factores.

Supongamos entonces que para nuestro ejemplo se fijan unos imprevistos del 6,5%:

Recordemos que al tratarse de tiempos de entrega siempre debemos redondear el resultado del cálculo por exceso:

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Control de la mano de obra

Muchas organizaciones en aras de mantener sus niveles de productividad efectúan constantes evaluaciones del ritmo de trabajo mediante la comparación de la producción real y la producción estándar.

Otras organizaciones con el objetivo de motivar a sus colaboradores implementan programas de incentivos que tienen como base el mismo método de control. El cálculo del control de la mano de obra consiste en una operación sencilla que se detallará con el siguiente ejemplo:

Supongamos que la producción real de un día laboral fue de 990 unidades, si tomamos como base un tiempo estándar de 1,25 minutos por unidad y los cálculos empleados en la determinación de la capacidad de producción diaria del ejemplo anterior que nos indican que se producen 1152 unidades por día:

Vale la pena recordar que un nivel de eficiencia en un turno laboral no implica que su causa directa sea el ritmo de los trabajadores, es por ello, que el porcentaje de eficiencia como un indicador de la producción es una herramienta que invita al análisis causal, que puede verse afectado por una falla en un equipo por ejemplo.

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Cálculo del costo de mano de obra

El costo de la mano de obra como componente del costo total de fabricación es un factor de suma importancia que afecta el producto y por consecuencia la permanencia de la organización en determinado mercado. Su cálculo se ve determinado por dos factores, el primero es el tiempo estándar o tiempo tipo, y el segundo es el «valor minuto».

Su cálculo es sencillo y lo detallaremos en el siguiente ejemplo. Supongamos que una compañía presenta los siguientes datos:

• # Personas = 20
• Días trabajados / mes = 24
• Turnos / Día = 1
• Minutos / Turno = 480
• Horas Extras = 40 = 2400 minutos
• Ausentismo en horas = 32 = 1920 minutos
• Total Salario / Mes = $824.000
• Egresos = $18’854.000

Lo primero que debemos considerar es el cálculo del «valor minuto», el cual se determina de la siguiente manera:

El segundo paso consiste en la determinación del Costo de Mano de Obra  por Unidad teniendo en cuenta el tiempo estándar, para éste ejemplo 1,25 minutos por unidad, el cálculo es una sencilla multiplicación:

Con la determinación del Costo de Mano de Obra, y siendo éste un componente del costo total de producción se puede afirmar que las aplicaciones del tiempo estándar son muchas más, como por ejemplo el cálculo del precio de venta.

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De los tiempos observados al tiempo estándar

La conversión de una serie de tiempos observados en tiempos estándar o tipo requiere la aplicación sistemática de una serie de pasos en los que es importante que el analista tenga claridad sobre la base teórica del cronometraje del trabajo, la valoración del ritmo, y los suplementos del estudio.

1. Análisis de la consistencia de los datos

El análisis de la consistencia de cada elemento requiere estudiar las variaciones que pueden ser percibidas en los tiempos observados. Las medidas que deben tomarse según los resultados de cada análisis son las siguientes:

Para evitar las repeticiones del estudio es recomendado reconocer la importancia de las anotaciones especiales en el proceso de cronometraje, dado que esta información es vital para identificar las causas de una variación determinada.

2. Cálculo del promedio por elemento

Tras la fase de análisis de consistencia de los datos, pasamos a una etapa de aritmética simple. Debemos calcular un promedio para cada elemento de la operación que se ha observado en diferentes momentos. Para obtener el promedio por elemento, es necesario:

En este caso la lectura N° 5, no es considerada como consistente (en la etapa 1).

En este caso el número de lecturas consistentes es igual a 9.

3. De los tiempos observados a los tiempos básicos normales

Para llevar a cabo esta fase, es importante tener en cuenta cómo se evaluó el ritmo de trabajo, es decir, qué método se utilizó para determinar la cadencia de las actividades observadas, si se determinó un factor para cada elemento o para cada observación.

Por ejemplo, si asumimos que el trabajador tuvo un factor de ritmo de trabajo de 95 (lo que indica que trabajó por debajo de la cadencia esperada); y asumimos, como es habitual, que el factor de ritmo estándar es igual a 100; tendremos que, para un tiempo promedio de 0.345:

Tn = 0.345 * (95/100)

Tn = 0.32775

4. Adición de los suplementos (tiempo concedido por elemento)

5. Suavización por frecuencia (tiempo concedido total)

En este paso se calcula la frecuencia por operación o pieza de cada elemento, es decir, ¿cuántas veces se ejecuta el elemento para producir una pieza? Los elementos repetitivos, por definición, se dan al menos una vez en cada ciclo de la operación, por lo que en su respectivo renglón se pondrá 1/1 si se dan una vez por operación, o 2/1 si se dan 2 veces por operación.

Los elementos casuales (por ejemplo afilar herramientas) suelen suceder solo cada 5, 10 o 50 ciclos; en este caso se anotaría en su respectivo renglón de frecuencia 1/5 en caso de darse ese elemento (afilar herramientas, por ejemplo) una vez cada 5 operaciones, o 1/10 si se da 1 vez después de 10 operaciones.

Luego se multiplica el Tiempo Concedido Elemental (Te) por la frecuencia del elemento (que se escribirá, tal como ya se mencionó, en forma de fracción). El producto de esta multiplicación se llamará Tiempo Total Concedido (Ttc = Tiempo Total Concedido).

Supongamos que el elemento que hemos utilizado como ejemplo es un elemento repetitivo y que se presenta 3 veces por operación. Es decir, en la operación para producir la pieza A, se debe realizar 3 veces el elemento que calcularemos (con un tiempo Tt equivalente a 0.371):

6. Tiempo estándar o tipo

En este paso se suman los tiempos totales concedidos para cada elemento que forme parte de una operación, y se obtiene el tiempo estándar por operación.

Supongamos que el elemento que hemos utilizado como ejemplo, denominado elemento «A», forma parte de una serie de elementos denominados elementos A, B, C, D, E, F. Tendremos lo siguiente:

Elemento	Ttc (Tiempo Total Concedido)
A	1.113
B	2.106
C	1.590
D	3.520
E	1.008
F	1.464
Tiempo Estándar (Σ(Ttc))	10.345

7. Consideraciones adicionales

Tiempo estándar o tipo es el tiempo total que se tarda en ejecutar una tarea al ritmo tipo.

Al calcular el tiempo estándar, se deben considerar lo siguiente:

• ¿Cómo se asignarán los elementos contingentes? ¿Deben repartirse o no?
• Si se debe conceder el tiempo de preparación y retiro.
• El factor de interferencia cuando se presente en un ciclo de trabajo estudiado.
• ¿Cómo afectará la variabilidad a la operación dentro de un contexto operativo normal?

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Incluso cuando se haya ideado el método más práctico, económico y eficaz de trabajo, y cuando se haya efectuado el más preciso proceso de cronometraje y valoración de la cadencia, no podemos olvidar que la tarea seguirá exigiendo un esfuerzo humano, por lo que hay que prever ciertos suplementos para compensar la fatiga y descansar. De igual manera, debe preverse un suplemento de tiempo para que el trabajador pueda ocuparse de sus necesidades personales y quizá haya que añadir al tiempo básico otros suplementos más.

En el artículo correspondiente al Estudio del Trabajo, se describen en detalle las causas asignables al trabajador, al trabajo o aquellas que no pueden ser asignadas, que ocasionan que el tiempo básico (tiempo normal) no corresponda a la referencia real para establecer estimaciones estándar de producción.

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Clasificación de suplementos

Los suplementos que se pueden conceder en un estudio de tiempos se pueden clasificar a grandes rasgos en:

• Suplementos fijos (Necesidades personales)
• Suplementos Variables (Fatiga básica) y
• Suplementos especiales.

Sin embargo existe una clasificación más detallada propuesta por la OIT para segmentar los suplementos, tal como se muestra en la siguiente ilustración:

Tal como se puede apreciar en la anterior ilustración, los suplementos por descanso son la única parte esencial del tiempo que se añade al tiempo básico. Los demás suplementos solo se aplican bajo ciertas condiciones.

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Suplementos por descanso

El conjunto de los suplementos por descanso se conforma por los suplementos fijos y variables y se define como:

Suplemento por descanso es el que se añade al tiempo básico para dar al trabajador la posibilidad de reponerse de los efectos fisiológicos y psicológicos causados por la ejecución de determinado trabajo en determinadas condiciones y para que pueda atender a sus necesidades personales. Su cuantía depende de la naturaleza del trabajo. OIT

Los suplementos por descanso se calculan de tal manera que permitan al trabajador reponerse de la fatiga. Entiéndase por fatiga el cansancio físico y/o mental, real o imaginario, que influye en forma adversa en su capacidad de trabajo.

En cuanto a las necesidades personales, estas no fluctúan mucho de una persona a otra, y aplica en los casos inevitables de abandono del puesto de trabajo, por ejemplo para ir a beber algo, o lavarse o al inodoro.

En cuanto a los suplementos variables, estos se aplican ha medida que las condiciones de trabajo difieran de las condiciones deseadas. Por ejemplo, unas condiciones ambientales malas, y que estas no se puedan mejorar.

Es importante recalcar que el proceso de determinación de suplementos por descanso, abre un espacio de reflexión acerca de las condiciones de trabajo (aunque si el estudio tiempos fue precedido de un estudio de métodos no debería de ser así, dado que ya estas condiciones debieron ser evaluadas). Una de las prácticas más adoptadas por las organizaciones y propuestas por los especialistas son las denominadas «Pausas de descanso», las cuales consisten en cesar el trabajo durante diez (10) o quince (15) minutos a media mañana y a media tarde, dando comúnmente la posibilidad de tomar un refrigerio, y dejando que el trabajador utilice según su parecer el resto de tiempo de descanso previsto. En la práctica las pausas de descanso han producido muy buenos resultados, permitiendo que:

• Se atenúen las fluctuaciones de rendimiento de rendimiento del trabajador a lo largo del día.
• Se rompa la monotonía de la jornada.
• Se ofrezca a los trabajadores la posibilidad de reponerse de la fatiga.
• Se reduzcan las interrupciones del trabajo efectuadas por los interesados durante las horas de trabajo.

Cuando los trabajadores se encuentren expuestos, en el devenir de la jornada, a condiciones difíciles de frío, calor, ruido o vibraciones, se pueden prever pausas orientadas a mitigar los efectos de las condiciones adversas dentro de un programa de protección de la seguridad y la salud.

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Suplementos por contingencias

Los suplementos por contingencias se definen como:

Suplemento por contingencias es el margen que se incluye en el tiempo estándar para prever legítimos añadidos de trabajo o demora que no compensa medir exactamente porque aparecen sin frecuencia ni regularidad. OIT

Esta clase de suplementos que agrupa las pequeñas demoras inevitables y los pequeños trabajos fortuitos son siempre de magnitud mínima, y se expresan como porcentajes del total de minutos básicos repetitivos de la tarea, porcentajes que se suman al resto de trabajo de la tarea.

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Suplementos especiales

Para eventos que de manera regular no forman parte del ciclo de trabajo, pueden concederse a criterio del especialista, suplementos especiales. Tales suplementos pueden ser permanentes o pasajeros, y suelen ir ligados más que al proceso en general, a una circunstancia del mismo. Dentro de los suplementos especiales más utilizados se encuentran:

• Suplemento por comienzo: Que compense el tiempo invertido en los preparativos o esperas obligadas que se produzcan al principio de un turno.
• Suplemento por cierre: Por concepto de los trabajos o esperas habituales al final de la jornada.
• Suplemento por limpieza: Para las ocasiones en que es debido limpiar la máquina o el lugar de trabajo.
• Suplemento por herramientas: Para las ocasiones en que sea preciso realizar un ajuste de las mismas.(Cuchillo de un carnicero).
• Suplemento por montaje: Tiempo de alistamiento al aprontar una máquina, o cuando se pretende fabricar un nuevo lote.
• Suplemento por desmontaje: Al terminar la producción y se modifique la máquina o el proceso.
• Suplemento por aprendizaje: Para el operario novato que se esté formando en un trabajo sujeto ya a un tiempo estándar.
• Suplemento por formación: Para el operario que guíe en el ejercicio de su actividad a un operario en formación.
• Suplemento por implantación: Cuando se les pide a los operarios que adopten un nuevo método o procedimiento.

Después de el tiempo que se invierte en las actividades que motivan el suplemento, es regularmente posible expresarlo como porcentaje del tiempo estándar total.

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Valor de los suplementos

A través de los años, y conforme el tema de la determinación de los suplementos se ha vuelto cada vez más debatido por los empleadores, especialistas y los gremios sindicales; los mismos han solicitado reiteradamente a la OIT (Oficina Internacional del Trabajo) que determine su posición respecto a la valoración que deben recibir dichos suplementos. Sin embargo  y argumentando (en lo cual estamos de acuerdo) la complejidad respecto al establecimiento de un conjunto de suplementos universalmente aceptado que pueda responder a cualquier situación de trabajo, la OIT ha expresado que: «La OIT no ha adoptado, y no es tampoco probable que adopte, normas relativas a la determinación de suplementos».

Sin embargo, la fase de determinación de suplementos es un tema que ha apasionado a una gran cantidad de especialistas, algunos de los cuales han realizado interesantes investigaciones, por ejemplo la valoración objetiva con estándares de fatiga, la cual detallaremos a continuación.

 

Método de valoración objetiva con estándares de fatiga

Este método divide los factores de los suplementos en constantes y variables. Los factores constantes agrupan las necesidades personales con un porcentaje de 5% y 7% para hombres y mujeres respectivamente; además de las necesidades personales, el grupo de factores constantes agrupa a un porcentaje básico de fatiga, el cual corresponde a lo que se piensa que necesita un obrero que cumple su tarea en las condiciones deseadas, este porcentaje se valora comúnmente con un 4% tanto para hombres como para mujeres.

La cantidad variable sólo se aplica cuando las condiciones de trabajo no son las deseadas y no se pueden mejorar. Los factores que deben tenerse en cuenta para calcular el suplemento variable pueden ser:

• Trabajo de pie.
• Postura anormal.
• Levantamiento de peso o uso de fuerza.
• Intensidad de la luz.
• Calidad del aire.
• Tensión visual.
• Tensión auditiva.
• Tensión mental.
• Monotonía mental.
• Monotonía física.

A continuación presentamos un ejemplo de un sistema de suplementos por descanso (basado en el método de valoración objetiva con estándares de fatiga) como porcentaje de los tiempos normales.

Tal como ya hemos mencionado, estos valores son una referencia que no necesariamente aplica en todas las condiciones de trabajo ni en todas las regiones del planeta, sin embargo es una estimación ampliamente aceptada que ha producido buenos resultados en general.

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Los métodos más utilizados para determinar el número de observaciones son:

Método estadístico (OIT)

Siendo:

n = Tamaño de la muestra que deseamos calcular (número de observaciones)

n’ = Número de observaciones del estudio preliminar

Σ = Suma de los valores

x = Valor de las observaciones.

40 = Constante para un nivel de confianza de 95,45%

Ejemplo:

Se realizan 5 observaciones preliminares, los valores de los respectivos tiempos transcurridos en centésimas de minuto son: 8, 7, 8, 8, 7. Ahora pasaremos a calcular los cuadrados que nos pide la fórmula:

n’ = 5

Sustituyendo estos valores en la fórmula anterior tendremos el valor de n:

Dado que el número de observaciones preliminares (5) es inferior al requerido (7), debe aumentarse el tamaño de las observaciones preliminares, luego recalcular n. Puede ser que en recálculo se determine que la cantidad de 7 observaciones sean suficientes.

Recuerde que en los métodos estadísticos abordados, los niveles de confianza se establecen con base en una distribución normal. Es preciso considerar que en la práctica, no necesariamente los tiempos siguen esta distribución.

Método estadístico (Alternativa)

Por medio de esta fórmula se determina el número de observaciones necesarias para obtener el tiempo de reloj representativo teniendo en cuenta un error porcentual y un nivel de riesgo. Básicamente corresponde a otra metodología sobre la base del método anterior. Cualquier discrepancia en el resultado corresponde a las aproximaciones decimales utilizadas en el método OIT.

La fórmula:

Siendo:

K = El coeficiente de riesgo

El coeficiente de riesgo hace referencia al número de sigmas para asegurar un grado de confianza. Veamos.

K = 1 para el riesgo de error del 31,73%

K = 2 para el riesgo de error del 4,55%

K = 3 para el riesgo de error del 0,27%

Así entonces, a un nivel de confianza del 95,45% corresponde un k  de 2.

Siendo:

xi = Los valores obtenidos de los tiempos de reloj

x’ = la media aritmética de los tiempos de reloj

σ = Desviación típica de la curva de la distribución

e = error expresado en forma decimal

Para comparar los resultados obtenidos por medio de esta formulación, utilizaremos el mismo margen de error del caso de estudio anterior: +5%. Es decir, se pretende que el 95,45% de las mediciones con cronómetro tengan cuando mucho un 5% de error del dato real (de acuerdo a una distribución normal).

Remplazamos los valores en la fórmula inicial:

Así podemos observar que ambos métodos conducen al mismo resultado.

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Método nomográfico (H.B. Maynard)

Los métodos nomográficos se basan en tablas de referencia. Este método en particular consiste en seguir un procedimiento sistemático desarrollado por H.B Maynard.

1. Realizar una muestra tomando 10 lecturas sí los ciclos son <= 2 minutos y 5 lecturas sí los ciclos son > 2 minutos, esto debido a que hay más confiabilidad en tiempos más grandes, que en tiempos muy pequeños donde la probabilidad de error puede aumentar.

2. Calcular el rango o intervalo de los tiempos de ciclo, es decir, restar del tiempo mayor el tiempo menor de la muestra:

R (Rango) = X_max – X_min

3. Calcular la media aritmética o promedio:

Siendo:

Σx = Sumatoria de los tiempos de muestra

n = Número de ciclos tomados

4.  Hallar el cociente entre rango y la media:

5. Buscar ese cociente en la siguiente tabla, en la columna (R/X), se ubica el valor correspondiente al número de muestras realizadas (5 o 10) y ahí se encuentra el número de observaciones a realizar para obtener un nivel de confianza del 95% y un nivel de precisión de ± 5%.

Ejemplo

Tomando como base los tiempos contemplados en el ejemplo del método estadístico, abordaremos el cálculo del número de observaciones según el método tradicional.

En primer lugar como el ciclo es inferior a los 2 minutos, se realizan 5 muestras adicionales (6, 8, 8, 7, 8) para cumplir con las 10 muestras para ciclos <= 2 minutos. Las observaciones son las siguientes:

Se calcula el rango:

R (Rango) = 8 – 6 = 2

Ahora se calcula la media aritmética:

Ahora calculamos el cociente entre el rango y la media:

Ahora buscamos ese cociente en la tabla y buscamos su intersección con la columna de 10 observaciones:

Tenemos entonces que el número de observaciones a realizar para tener un nivel de confianza del 95% según el método tradicional es: 11

Al adicionar los 5 tiempos y utilizar el método estadístico tenemos un número de observaciones igual a: 12.8 aproximadamente 13.

Por lo cual podemos concluir que ambos métodos arrojan resultados muy parecidos y que la elección del método se deja a criterio del especialista.

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Existen, además, otros métodos como:

• Ábaco de Lifson
• Tabla de Westinghouse
• General Electric

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Procesos que guían la fase de medición, tanto en puntos de start y stop como en cantidad de observaciones.

Descomposición de la Operación en Elementos

Lo primero que tiene lugar en la etapa de cronometraje es la descomposición de la operación en elementos, para ello hay que tener una serie de conceptos claros:

Elemento: Elemento es la parte delimitada de una tarea definida que se selecciona para facilitar la observación, medición y análisis.

Ciclo: Ciclo de trabajo es la sucesión de elementos necesarios para efectuar una tarea u obtener una unidad de producción. Comprende a veces elementos casuales.

La importancia de descomponer la operación en elementos radica en que este proceso nos permite:

Tipos de elementos

Según sus características los elementos se dividen en:

Vale la pena aclarar que esta clasificación no es excluye a los elementos que formen parte de un grupo específico, por ende un elemento que se clasifique como repetitivo, bien puede ser constante o variable al mismo tiempo.

Delimitación y definición de los elementos

Una vez se ha logrado descomponer la operación en elementos, se procede a delimitarlos, es decir, establecer conjuntos sucesivos de estos que indicarán a los especialistas puntos de start, stop, o anotación según el método que este utilice para cronometrar.

La OIT ha expuesto unas reglas generales para delimitar los elementos de una operación, estas son:

Cronometraje de los elementos

En el estudio de tiempos existen dos procedimientos principales para tomar el tiempo con cronómetro, estos son:

El cronometraje acumulativo consiste en hacer funcionar el reloj de forma ininterrumpida durante todo el estudio; se lo pone en marcha al principio del primer elemento del primer ciclo y no se detiene hasta finalizar todas las observaciones. Al final de cada elemento el especialista consigna la hora que marca el cronómetro, y los tiempos netos que corresponden a cada elemento se obtienen haciendo las respectivas restas una vez ha finalizado el estudio. La principal ventaja de esta modalidad es que se puede tener la seguridad de registrar todo el tiempo en que el trabajo se encuentra sometido a observación.

El cronometraje con vuelta a cero consiste en tomar los tiempos de manera directa de cada elemento, es decir, al acabar cada elemento se hace volver el reloj a cero, y se lo pone de nuevo en marcha inmediatamente para cronometrar el elemento siguiente.

Es importante consignar el horario de inicio y finalización del estudio, dado que esta información será muy relevante en un eventual estudio de fatiga, en el que se investigue el rendimiento de los trabajadores calificados en determinadas jornadas laborales.

En la práctica quienes están aprendiendo la técnica del estudio de tiempos suelen alcanzar un mayor grado de precisión al aplicar el método acumulativo, dado que no permite omitir elementos u otras actividades a causa de la desatención del encargado del estudio. Sin embargo, cuando el estudio no corresponde a actividades en serie y no se cuenta con un cronómetro que permita la vista previa del tiempo por un periodo aceptable, esta práctica puede ser riesgosa, dado que si el encargado no alcanza a consignar correctamente el tiempo parcial, este afectará mínimo dos elementos del estudio. Sin embargo en la actualidad los cronómetros cuentan con la posibilidad de registrar tiempos conocidos como vueltas los cuales son tiempos parciales que guarda el cronómetro mientras continúa un registro acumulativo.

La entrada Cronometraje del trabajo se publicó primero en Ingenieria Industrial Online.

Si el estudio de tiempos se efectúa como complemento de un Estudio del Método ya tiene como base de selección una serie de consideraciones económicas, técnicas y humanas. Si el objetivo del estudio de tiempos es fijar normas de rendimiento, este no debería hacerse sin antes haberse efectuado un estudio de métodos. Al realizar un estudio de tiempos es muy poco frecuente llegar a una etapa de selección sin haber sido motivados por una causa precisa, causa que de por sí obliga a la elección de una tarea determinada.

Algunas causas que pueden motivar la elección de una tarea como objeto de un estudio de tiempos son:

Una de las mayores dificultades que encontrará el especialista (ingeniero encargado del estudio de tiempos) será seleccionar las tareas a estudiar en una organización que presenta el sistema de remuneración al destajo, dado que es muy probable que en algunas actividades los operarios hayan estado cobrando salarios elevados con relación a los ingresos justos que debieron haber recibido según el tiempo preciso de ejecución de las actividades, tiempos que en primera instancia fueron mal fijados ya sea por negociación o por cálculo. En este caso es recomendable que el especialista deba empezar por tareas que representen beneficios para los trabajadores, ya sea por el mejoramiento de sus condiciones económicas, de seguridad o confort, y luego pase a las comúnmente llamadas tareas «espinosas», en un momento en el cual el especialista ha demostrado su integridad y sentido de justicia. Otra alternativa que puede resultar favorable es iniciar el estudio de factibilidad de la implementación de un nuevo tipo de remuneración, diferente o combinada con el destajo, pero que represente para los trabajadores una mejoría en términos de estabilidad.

Selección de los trabajadores para el Estudio de tiempos

Ya en módulos anteriores hemos abordado la incidencia de las relaciones humanas entre el especialista y los actores del Estudio del trabajo (dirección, trabajadores, supervisores), sin embargo, no existe en el devenir del estudio, un clima más hostil que el que genera el Estudio de Tiempos. Es apenas lógico que la actitud de los trabajadores frente al especialista en métodos sea mucho más solidaria, teniendo en cuenta que su labor probablemente mejore sus condiciones de trabajo (elimine fatigas, mitigue la monotonía de las actividades, etc.), en cambio, el objeto del estudio de tiempos no representa beneficios tan evidentes según la perspectiva del trabajador, causando así que la actitud del mismo no sea la más adecuada.

La posición física del especialista con relación al operario es muy importante, y esta depende de varios factores y debe responder a varios requerimientos básicos:

La entrada Selección del trabajo y etapas del Estudio de tiempos se publicó primero en Ingenieria Industrial Online.

Vale la pena considerar que en el tiempo en el que vivimos todas estas herramientas pueden reemplazarse por sus equivalentes electrónicos. Los anteriores son los útiles que deberá portar en todo momento el especialista en tiempos, sin embargo, existen una serie de elementos con los que este deberá contar por ejemplo en su oficina, como los son calculadoras e incluso ordenadores personales, además de tener al alcance instrumentos de medición dependiendo de las operaciones que incluya el proceso.

Cronómetro

La Oficina Internacional del Trabajo recomienda para efectos del estudio de tiempos dos tipos de cronómetros:

Sea cual sea el cronómetro elegido, siempre tenemos que recordar que un reloj es un instrumento delicado, que puede presentar deficiencias si presenta problemas de calibre (en el caso de los mecánicos) o problemas de carga energética (en el caso de los electrónicos). Es recomendado que el cronómetro utilizado para el estudio de tiempos sea exclusivo de estos menesteres, que deben manipularse con cuidado, dejar que se paren en periodos de inactividad y periódicamente se deben mandar a verificar y limpiar. Recuerda que cuando el estudio se aplica sobre ciclos muy cortos que tienen un gran volumen en materia de repeticiones en el proceso, el tener un cronómetro averiado puede afectar de forma muy negativa la labor del especialista.

Tablero para formularios

Este elemento es sencillamente un tablero liso, anteriormente se utilizaba de madera contrachapada, hoy en día se producen en su mayoría de un material plástico. En el tablero se fijan los formularios para anotar las observaciones. Las características que debe tener el tablero son su rigidez y su tamaño, esto último deberá ser de dimensiones superiores a las del formulario más grande. Los tableros (Clipboard) pueden o no tener un dispositivo para sujetar el cronómetro, de tal manera que el especialista pueda quedar con las manos libres y vea fácilmente el cronómetro.

En la actualidad pueden conseguirse tableros que integren cronómetros electrónicos e incluso calculadoras, estos son una herramienta que simplifica mucho los movimientos del especialista.

Formatos para el registro de la información

Un Estudio de Tiempos demanda el registro de gran cantidad de datos (descripción de elementos, observaciones, duración de elementos, valoraciones, suplementos, notas explicativas). Es posible que tanto los tiempos como las observaciones puedan consignarse en hojas en blanco o de distinto formato cada vez, sin embargo, sería una gran contradicción que quién se encarga de la normalización de un proceso no tenga estandarizada una metodología de registro, y esto incluye los formularios. Por otro lado, los formularios normalizados prácticamente obligan a seguir cierto método, minimizando el riesgo de que se escapen datos esenciales.

Cada Ingeniero, cada especialista, cada empresa consultora que se encargue de un Estudio de Tiempos, puede crear o adaptar sus propios formularios, por ende deben existir tantos formularios como ingenieros, sin embargo, profesionales de gran trayectoria en este rubro presentan modelos que han dado buenos resultados en materia de practicidad en los estudios de orden general.

Los formularios pueden clasificarse en dos categorías:

La entrada Herramientas para el Estudio de tiempos se publicó primero en Ingenieria Industrial Online.

Es importante tener en cuenta que el Estudio de Tiempos y la Medición del trabajo no son sinónimos. La Medición del trabajo se refiere a la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que un trabajador cualificado dedica a realizar una tarea específica de acuerdo con una norma de ejecución preestablecida. El Estudio de Tiempos es una de estas técnicas.

La Medición del trabajo es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida efectuándola según una norma de ejecución preestablecida. OIT

¿Cuál es el objetivo de la Medición del trabajo?

Como se puede ver en el módulo de Estudio del Trabajo, el tiempo de trabajo puede aumentar debido a un mal diseño del producto, un mal funcionamiento del proceso o debido a tiempo improductivo atribuible a la gestión o a los trabajadores. El Estudio de Métodos es la técnica por excelencia para minimizar la cantidad de trabajo de tipo operativo, eliminar movimientos innecesarios y reemplazar métodos. La Medición del trabajo, por su parte, sirve para investigar, minimizar y eliminar el tiempo ocioso del proceso.

Una función adicional de la Medición del Trabajo es la fijación de tiempos estándar (tiempos tipo) de ejecución, por lo que es una herramienta complementaria en la Ingeniería de Métodos, sobre todo en las fases de definición e implantación. Además de ser una herramienta invaluable para el costeo de las operaciones.

Las personas, parte fundamental de las organizaciones, no suelen rechazar el cambio en sí mismo, sino que rechazan el cambio del cual no perciben un beneficio. Históricamente, el estudio de tiempos fue utilizado como una técnica de control de lo que se consideraban causas de ineficiencia atribuibles a los trabajadores, lo que le dio mala reputación, especialmente en los círculos sindicales.

Comprender y transmitir que los resultados de un estudio de tiempos pueden ser potencialmente utilizados para la gestión de operaciones, la administración del flujo, el equilibrio de cargas, entre otros; y que, en consecuencia, pueden beneficiar a la organización y, por ende, a los trabajadores, es fundamental en este ejercicio, ya que implica partir desde consideraciones humanas.

En el desarrollo de un profesional habrá muchas ocasiones en las que requerirá alguna técnica de medición del trabajo. En el proceso de fijación de tiempos estándar es posible que sea necesario utilizar la medición para:

Una vez se ha determinado el tiempo estándar (tipo), este puede utilizarse para:

Técnicas de Medición del trabajo

Procedimiento básico sistemático para realizar una Medición del Trabajo

Las etapas necesarias para efectuar sistemáticamente la medición del trabajo son:

Estas etapas deberán seguirse en su totalidad cuando el objetivo de la medición sea fijar tiempos estándar (tiempos tipo).

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Partiendo del modelo clásico de productividad, se define como: «La relación entre producción e insumo». Es decir, la mejora de la productividad consiste en la obtención de mejores resultados de un proceso; en términos más simples: «hacer más con menos, o por lo menos, con lo mismo».

Sin embargo, tal como se expresaba, no todos los factores se encuentran fuera del control de las organizaciones, dado que existen factores internos susceptibles de optimizarse, aumentando así la productividad de cualquiera que sea el sistema. Dentro de los factores internos de insumo más comunes se encuentran:

El grado de utilización que se le de a los recursos (factores internos) determinan la productividad de una organización, sea industrial productora de bienes, comercial prestadora de servicios o mixta.

Definición de Estudio de trabajo

El Estudio del trabajo es una evaluación sistemática de los métodos utilizados para la realización de actividades con el objetivo de optimizar la utilización eficaz de los recursos y de establecer estándares de rendimiento respecto a las actividades que se realizan.

Por ende se deduce que el Estudio de Trabajo es un método sistemático para el incremento de la productividad, es decir «Es una herramienta fundamental para el cumplimiento de los objetivos del Ingeniero Industrial».

Constitución del tiempo total de un trabajo

En el ejercicio de estudiar y mejorar la eficiencia de un sistema productivo, el tiempo es un factor preponderante. Generalmente, el tiempo que toma un recurso (operario, máquina, asesor) en realizar una actividad o una serie de actividades presenta una constitución tal como se muestra en la siguiente ilustración:

Contenido básico del trabajo

El contenido básico del trabajo representa el tiempo mínimo irreductible que se necesita determinísticamente (teóricamente y en condiciones perfectas), para la obtención de una unidad de producción. Llegar a optimizar el tiempo de producción hasta el contenido básico quizá sea utópico, sin embargo el objetivo regular es lograr aproximaciones considerables.

Contenido de trabajo adicional «tipo a»: trabajo suplementario debido a ineficiencias en el diseño o en la especificación del producto o de sus partes, o a la utilización inadecuada de los material

Este contenido suplementario de trabajo se atribuye a deficiencias en el diseño y desarrollo del producto o de sus partes, así como también a un control incorrecto de los atributos estándar del mismo «Incorrecto Control de Calidad».

A continuación enunciaremos las posibles causas que alimentan el contenido de trabajo suplementario Tipo A:

A.1 Deficiencia y cambios frecuentes del diseño 

El producto puede estar diseñado de manera que requiera un número de piezas no estandarizadas que dilatan las operaciones (por ende el tiempo) de ensamblaje de las mismas.  La falta de componentes que sean factor común en diversas referencias aumenta la variedad de procesos de producción, esto sumado a la falta de estándares en los atributos de los productos obligan a la producción de lotes pequeños en tamaño lo cual causa un incremento significativo de los tiempos de alistamiento de las operaciones o las corridas de los lotes.

A.2  Desechos de materiales

Los componentes de una unidad de producción pueden estar diseñados de tal forma que sea necesario eliminar mediante diferentes técnicas una cantidad excesiva de material para así lograr darle su forma definitiva. Esto aumenta el contenido de trabajo y la cantidad de desperdicios de materiales. Las operaciones que incurren en esta deficiencia de diseño y desarrollo suelen ser las actividades en las que se hace necesario cortar los materiales.

A.3 Normas incorrectas de calidad

Existen determinadas normas de calidad que carecen de equilibrio o justicia en los sistemas productivos, por ende suelen pecar ya sea por exceso o por defecto, de manera que en ocasiones en que los atributos fallan por defecto implican un trabajo mecánico meticuloso  y adicional que se suma al desperdicio obvio de material y en las ocasiones en que los atributos fallan por exceso suele generar gran número de piezas desechadas. Por ende la normalización de calidad debe procurarse ser lo más equilibrada tanto en los márgenes de tolerancia de cada atributo como en los métodos de medición de los mismos.

Contenido de trabajo adicional «tipo b»: tiempo suplementario a causa de métodos de manufactura u operativos ineficientes

B.6 Averías frecuentes de la máquina y el equipo

Las averías son la principal cuota de imprevistos en un sistema productivo y ponen a prueba el grado de previsión del mismo. Un adecuado programa de mantenimiento preventivo y la eficiencia en la ejecución de las labores correctivas (incluso predictivo dependiendo de la complejidad de los procesos) garantizan un sistema más sólido el cual redunda en un proceso continuo.

Tiempo improductivo «tipo c»: imputable al aporte del recurso humano

¿Cómo reducir el tiempo total improductivo mediante las técnicas de dirección?

Utilidad de un Estudio del trabajo

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