• ¿Cuál es la capacidad del sistema de producción?
• ¿Cuáles son los cuellos de botella del proceso?
• ¿Cuál es la tasa de compra del cliente?
• ¿Cuál es la capacidad disponible, y cuál su utilización?
• ¿Cuáles son las restricciones del proceso? ¿Estas son internas o externas?
• ¿Cómo podemos mejorar el proceso para cumplir con los objetivos del negocio?

• Tiempos de ciclo para cada operación del proceso.
• Disponibilidad de cada equipo del proceso.
• Tiempo de cambio de producto en cada operación (alistamiento).
• Inventarios en cada etapa del proceso.
• Conocer la demanda del cliente, los medios por los cuales solicita, la frecuencia y cantidad de los pedidos.
• Pronósticos utilizados para predecir la demanda y las necesidades de abastecimiento, los medios por los cuales se pide, la frecuencia y la cantidad de los pedidos que se hacen hacia los proveedores.
• Conocer la secuencia del proceso, el flujo de materiales y de información.

• 1. Los diagramas comienzan con la entrada de materiales la cual se representa mediante una línea horizontal donde se debe describir las características del material:

• 2. A la derecha de la línea horizontal (entrada de materiales) debe iniciar una línea vertical hacia abajo, línea en la cual se ubicarán los símbolos de las actividades de un proceso.

• 3. Ensamble: En el punto del proceso que se necesite un material para continuar; se debe indicar la entrada de este material, y se pueden presentar dos casos puntuales:
• 3.1 Material sea comprado (se utiliza la línea horizontal al lado izquierdo de la línea vertical).

• 3.2 Material sea procesado dentro de la planta, se debe indicar hacia la izquierda todo el proceso que se aplica al material.

• 4. En un diagrama siempre debe existir una línea principal, esta línea corresponde al componente o parte más importante del producto y es la que tiene el mayor número de actividades.

• 5. Después de la entrada de un material siempre hay una operación, nunca otra actividad.

• 6. Desmontaje: Cuando un producto se divide en su componente este se indica como una salida de material posterior a la operación de desmontaje y se representa con una línea horizontal a la derecha de la línea vertical de flujo; por esta línea van las partes más pequeñas del material desmontado. Los materiales más grandes continúan por la línea vertical. Cuando ocurre un desmontaje se pueden presentar dos casos puntuales.
• 6.1 Material desmontado no vuelve a entrar al proceso de producción. Esta salida se representa únicamente con una línea horizontal hacia la derecha y por la línea vertical continúa el proceso de producción.

• 6.2 Material desmontado vuelve a integrarse al proceso de producción. Se debe representar el proceso que se hace al material desmontado a la derecha de la línea vertical de flujo.

  Luego la línea vertical del proceso de producción de la cual se desmontó el material se desvía a la derecha hasta encontrar la otra línea vertical del proceso desmontado y se continúa el proceso en la dirección de esta línea.

• 7. En caso de intersección en la línea de flujo, interrumpir la línea horizontal y trazar un semicírculo en la intersección.

• 8. Varias alternativas. Después de una actividad, generalmente de inspección, se puede presentar:
  • 8.1 Productos que se aceptan sin trabajo adicional.
  • 8.2 Productos que se aceptan después de un trabajo adicional que se deben representar a la derecha de la línea vertical de flujo.
  • 8.3 Productos rechazados totalmente que nunca vuelven al proceso y se representan a la izquierda de la línea vertical de flujo.

• 9. Cambio de unidad: Cuando se está realizando una inspección de un proceso puede ocurrir un cambio en la unidad de producción, esto se representa interrumpiendo la línea vertical de flujo colocando dos líneas horizontales y entre estas dos líneas se debe colocar la descripción de la unidad.

• 10. Todo diagrama debe llevar una numeración, las actividades se enumeran utilizando una serie para cada una de las actividades (operaciones, inspecciones, transportes), se enumera en el orden que van apareciendo, comenzando por la línea principal, que es la más cercana a la derecha.

Se debe enumerar hasta encontrar la línea de entrada de material (ensamble) se enumera esta y luego se continúa por la vertical.

• Con la representación gráfica de los hechos se obtiene una visión general de lo que sucede y se entienden más fácilmente tanto los hechos en sí, como su relación mutua.
• Los gráficos ilustran con claridad la forma en que se efectúa un trabajo. Aún cuando los supervisores y los obreros no estén al tanto de las técnicas de registro, pueden comprender que un gráfico o diagrama con muchos símbolos de Espera o Transporte indica la necesidad de introducir modificaciones en los métodos de trabajo.
• Los detalles que figuran en el diagrama deben de recogerse mediante observación directa. Una vez inscritos, puede uno despreocuparse de recordarlos, pero ahí quedan para consultarlos, o como para utilizarlos como ejemplos al dar explicaciones a terceros. Los cursogramas no deberían hacerse de memoria, sino a medida que se observa el trabajo (salvo, evidentemente cuando se trate de ilustrar un proyecto para el futuro). Deben confirmarse con el supervisor los detalles registrados en el gráfico. Esta confirmación corresponde a dos propósitos: verificar la corrección de los datos y poner de relieve la importancia de la contribución del supervisor.
• Los cursogramas basados en observaciones directas deberían pasarse en limpio con el mayor cuidado y exactitud, puesto que las copias se utilizarán para explicar proyectos de normalización del trabajo o de mejoras de los métodos, y un diagrama chapuceado siempre hace causa mala impresión y puede causar errores.
• Para que siempre sigan sirviendo de referencia y den el máximo posible de información, todos los diagramas deberían llevar como encabezamiento espacios donde apuntar:
  • Nombre del producto, material o equipo representado, con el número del dibujo o número de clave.
  • El trabajo o proceso que se realice, indicando claramente el punto de partido y de término y si el método es el utilizado o el proyectado.
  • El lugar en que se efectúa la operación (departamento, fábrica, local, etc…)
  • El número de referencia del diagrama y de la hoja y el número de hojas.
  • El nombre del observador y, en caso oportuno, el de la persona que aprueba el diagrama.
  • La fecha del estudio.
  • La clave de los símbolos empleados, por si acaso utilizan el diagrama posteriormente personas habituadas a símbolos distintos. Resulta práctico exponerlos como parte de un cuadro que resuma las actividades según los métodos actuales y según los propuestos.
  • Un resumen de la distancia, tiempo y, si se juzga conveniente, costo de la mano de obra y de los materiales, para poder comparar los métodos antiguos con los nuevos.
• Antes de dar por terminado el diagrama se debe verificar lo siguiente:
  • ¿Se han registrado los hechos correctamente?
  • ¿Se han hecho demasiadas suposiciones y es la investigación tan incompleta que quizá sea inexacta?
  • ¿Se han registrado todos los hechos que constituyen el proceso?.

• Operación 1: Cepillar, tornear, muescar y cortar en torno revólver (0.025 hr).
• Operación 2: Cepillar extremo opuesto (0.010 hr).
• Inspección 1: Verificar dimensiones y acabado
• Operación 3: Fresar (0.070 hr).
• Operación 4: Eliminar rebaba (0.020 hr).
• Inspección 2: Inspección del fresado.
• Operación 5: Desengrasar (0.0015 hr).
• Operación 6: Cadminizar (0.008 hr).
• Inspección 3: Verificar resultado final

• Operación 7: Cepillar la parte de plástico (0.80 hr).
• Operación 8: Taladrar para el pernete de tope (0.022 hr).
• Inspección 4: Verificar dimensiones y acabados.
• Operación 9: Montar el moldeado en la parte pequeña del eje y taladrar de lado para el pernete de tope.

• Operación 10: Tornear una espiga de 2 mm; biselar extremo y cortar en torno revólver (0.025 hr).
• Operación 11: Quitar rebaba con una pulidora (0.005 hr).
• Inspección 5: Verificar dimensiones y acabado.
• Operación 12: Desengrasar (0.0015 hr).
• Operación 13: Cadminizar (0.006 hr).
• Inspección 6: Verificar resultado final.
• Operación 14: Fijar el pernete al montaje (0.045 hr).
• Inspección 7: Verificar por última vez el montaje final.