En ese orden de ideas, podría pensarse que uno de los objetivos principales, en materia de control de la producción, consiste en alinear los inventarios y el flujo de producto de acuerdo al comportamiento de la demanda. Precisamente, de acuerdo a esos objetivos surge Kanban como una herramienta de control de materiales y producción.

¿Qué es Kanban?

Kanban es una palabra de origen japonés que significa tarjeta, su concepto ha evolucionado hasta convertirse en señal, y se puede definir como un sistema de flujo que permite, mediante el uso de señales, la movilización de unidades a través de una línea de producción mediante una estrategia pull o estrategia de jalonamiento.

¿Qué es un sistema pull?

Un sistema de flujo pull consiste en optimizar los inventarios y el flujo del producto de acuerdo al comportamiento real de la demanda.

En estos sistemas el proceso logístico inicia con el pedido del cliente, y aunque sea el sistema ideal por optimización de inventarios, la apuesta por conocer la demanda en tiempo real y flexibilizar la cadena para responder a sus necesidades es una apuesta compleja. Sin embargo al igual que la mayoría de las prácticas logísticas de vanguardia, gran número de casos de éxito se fundamentan en la aplicación de un sistema de flujo pull.

De igual manera, el sistema de flujo pull se aplica a la líneas de producción, en cuyo caso práctico, los clientes son procesos previos (clientes internos), y la herramienta por excelencia que permite conocer la demanda en tiempo real y flexibilizar la línea de producción es Kanban.

Tipos de Kanban

De acuerdo al modelo Kanban empleado por Toyota, existen básicamente dos tipos de tarjetas Kanban, estas son:

Kanban de retiro

Un kanban o tarjeta de retiro especifica la referencia y la cantidad de producto que un proceso debe retirar del proceso inmediatamente anterior, o de su contenedor de producto (pequeños almacenes reguladores entre procesos).

Kanban de producción

Un kanban o tarjeta de producción especifica la referencia y la cantidad de producto que un proceso debe producir.

El funcionamiento del sistema Kanban es relativamente sencillo. Teniendo en cuenta el modelo original de Toyota, el sistema de entrada consta de un tablero en el que depositamos las tarjetas (señales), el tablero se sitúa de manera que el operario lo pueda ver con facilidad desde su posición normal o habitual. Cada tarjeta está asociada a un contenedor o unidad de almacenamiento. En caso de que el contenedor esté vacío, la tarjeta deberá estar en el tablero, si en caso contrario, está lleno, la tarjeta deberá acompañar al contenedor.

Así entonces, en caso de que el tablero se encuentre lleno de tarjetas, quiere decir que no quedan piezas en inventario y es importante producir unidades (zona roja del tablero). Si las tarjetas están en la zona amarilla o zona verde del tablero, significa que quedan unidades en inventario y que probablemente no sea necesario producir.

De manera que si el proceso proveedor inicia la producción, toma la tarjeta del tablero y la coloca en el contenedor en el que irá depositando las unidades correspondientes al lote.

Una vez que finaliza, ubica el contenedor en el almacén intermedio. Acto seguido, el proceso cliente comienza a consumir las piezas depositadas en el contenedor del almacén intermedio; una vez consume todas las unidades del contenedor, ubicará la tarjeta que acompaña al mismo, en el tablero de tarjetas, y devuelve el contenedor totalmente vacío.

Debe considerarse que la cantidad de tarjetas y contenedores entre procesos no se definen de manera arbitraria, sino que se determinan en función de los parámetros del sistema de producción, tema que abordaremos más adelante.

Para adoptar kanban debe considerarse que la producción debe ser nivelada y mezclada, de manera que casi siempre se deben fabricar los mismos volúmenes. Este sistema no permite variabilidades de más del 15%-20% sin cambiar los parámetros de señalización. En las líneas de producción se  fabrica con un mix de productos, de manera que pueden utilizarse diferentes rangos de colores por referencia en un mismo tablero, así el operario sabrá que referencia deberá fabricar en cada momento.

Ventajas de utilizar Kanban

¿Cuándo debe utilizarse Kanban?

Básicamente, Kanban debe utilizarse:

¿Cuánto tiempo tarda implementar Kanban?

La implementación de Kanban puede desarrollarse por medio de un evento Kaizen, de manera que sea desarrollado por un equipo multidisciplinar con la participación activa del personal de producción.

La implementación de Kanban puede tardar entre uno y tres meses.

¿Cómo implementar Kanban?

De acuerdo a la implementación del modelo Kanban en Toyota, el procedimiento para implementar Kanban es sistemático y contempla los siguientes pasos, en los cuales se definen los parámetros del sistema de producción para adoptar la herramienta:

Seleccionar las referencias 

Las referencias deben elegirse de acuerdo a las familias de productos existentes, además se recomienda utilizar grupos en los cuales exista un trabajo previo de mejora, como por ejemplo SMED, celdas de manufactura o balances de líneas.

Calcular la cantidad de piezas por Kanban

Para determinar la cantidad de piezas por kanban, también conocido como Inventario Total Requerido (ITR), se aplica la siguiente fórmula:

Piezas por Kanban (ITR) = D x TE x U x (1+ %VD)

Donde:

D = Demanda por horizonte de tiempo (por ejemplo y habitualmente semanas).

TE = Tiempo de entrega en las mismas unidades del horizonte de la demanda.

U = Número de ubicaciones (almacenes intermedios).

%VD = Nivel de variación de la demanda. Se obtiene mediante la desviación estándar de la demanda sobre el promedio de la demanda.

Por ejemplo:

Se desea implementar Kanban entre los procesos A y B de un sistema de producción. Los requerimientos de materiales del proceso B en el último año son los siguientes:

El primer paso consiste en determinar la demanda semanal del proceso B, para ello acudimos al promedio del último año:

Promedio mensual = 1542 piezas

Promedio semanal = (1542 x 12 meses) / 52 semanas = 356 piezas semanales

Demanda = 356 piezas a la semana

El segundo paso consiste en determinar el tiempo de entrega (TE) de la demanda semanal, es decir de las 356 piezas. Para ello debemos considerar los tiempos de procesamiento, inspección, recepción, alistamiento. Asumamos que el TE de las 356 piezas es equivalente a 1 semana.

Tiempo de entrega = 1 semana

El tercer paso consiste en determinar el número de ubicaciones de los almacenes de producto en proceso, cuando se está iniciando la implementación es común utilizar dos ubicaciones, hasta reducirlo a una sola ubicación. Asumamos que se utilizará una sola ubicación.

Ubicaciones = 1

El cuarto paso consiste en determinar la variación de la demanda, para ello primero calculamos la desviación estándar de la demanda y luego lo dividimos entre el promedio:

%VD = 1 + (266 / 1542) = 1,1725

Ahora ya podemos determinar el número de piezas por Kanban, o el Inventario total requerido (ITR) utilizando la fórmula inicial:

Piezas por Kanban (ITR) = 356 x 1 x 1 x 1,1725

Piezas por Kanban (ITR) = 417,4 = 418

Escoger el tipo de señal y el tipo de contenedor estándar

Existen una serie de factores que deberán considerarse al momento de seleccionar el contenedor de cada referencia, algunos de ellos son:

Calcular el número de contenedores

La fórmula para determinar el número de contenedores es muy sencilla, para ello es preciso conocer la capacidad de los contenedores:

Número de contenedores = (Inventario Total Requerido / Capacidad del contenedor)

Para efectos del ejemplo que venimos manejando, supongamos que el tamaño del contenedor es de 20 piezas, así entonces:

Número de contendores = (418 / 20)

Número de contenedores = 21

Seguimiento al Wip vs. Swip

WIP to SWIP = WIP / SWIP

El resultado ideal es equivalente a 1, es decir que el WIP sea igual al SWIP.

En los casos en los cuales sea mayor que 1, significa que existe mucho inventario en la celda, en caso de que sea menor que 1, significa que existe el riesgo de que la celda se quede desabastecida de materiales.

Principios del Kanban

Si bien muchos especialistas coinciden en que Kanban es más un sistema de programación visual, un complemento Andon; lo realmente cierto es que Kanban no es un sistema donde todo se pone en una programación, vale la pena considerar que Kanban es un sistema de control de producción diseñado para permitir que el encargado del proceso visualice los requerimientos de producción de una forma flexible y rápida, al mismo tiempo que se asegure de que todas las piezas o suministros son ordenados o producidos solo si es necesario.

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Esto significa que las entregas son realizadas de forma parcial, aunque conservando el supuesto de que es a un ritmo constante. La implementación de estas aplicaciones implica un cambio en la ecuación del Costo Total Anual, teniendo en cuenta que adquiere significativa importancia las tasas de demanda y producción. Axiomáticamente la tasa de producción debe ser mayor a la tasa de demanda, esto es cuestión de viabilidad del sistema.

Las nuevas variables a considerar en el modelo POQ son:

Ejemplo

La organización LÓPEZ LTDA presenta una demanda anual de 150.000 unidades de sus envases de plástico presentación «AA». En un reciente proceso de costeo el departamento de ingeniería ha determinado mediante el método agregado que el costo de emitir cada orden es de $ 13.800, además se ha estimado que la tasa de mantenimiento equivale al 12% anual. Teniendo en cuenta que el precio de venta de cada envase «AA» es de $ 1.733 y que este presenta un margen de contribución unitario del 25%, además que mediante un reciente estudio de tiempos realizado en la planta de producción se ha determinado que el tiempo empleado en alistar una corrida de producción equivale a 5 días, y que la organización tiene un tiempo estandar de fabricación de 2 minutos por envase (se laboran turnos de 8 horas, se laboran 3 turnos por día, se laboran 365 días al año). Determine la Cantidad optima de pedido mediante el modelo POQ, su punto de reposición ROP, El número de ordenes colocadas al año, el tiempo entre cada orden y realice una presentación que muestre los costos asumidos teniendo en cuenta la cantidad óptima establecida.

La junta directiva de la organización considera importante para su análisis tener información respecto al periodo en el que se produce el POQ, el periodo de tiempo que cubre el POQ, El inventario máximo que se presentará y el periodo de tiempo en el que se consumirá el inventario máximo.

Y las implicaciones económicas son las siguientes

La solución del ejemplo anterior puede presentar pequeñas variaciones producto de las aproximaciones, sin embargo las respuestas son exactas dado que fue realizado en una hoja de cálculo.

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El método EOQ como modelo matemático está en capacidad de determinar:

El modelo de cantidad fija EOQ parte de varios supuestos que a su vez identifican sus desventajas como modelo certero, estos supuestos son:

Las variables que considera el modelo EOQ son:

Las ecuaciones que maneja el EOQ son:

Donde L es igual al Lead Time del proveedor, o el tiempo empleado en el alistamiento de las corridas de producción. «N» es igual al número de pedidos a realizar en el año, y «T» es igual al tiempo (en este caso en días) que transcurre entre pedidos.

Ejemplo

La organización SALAZAR LTDA presenta una demanda anual de 150.000 unidades de sus envases de plástico presentación «AA». En un reciente proceso de costeo el departamento de ingeniería ha determinado mediante el método agregado que el costo de emitir cada orden es de $ 13.800, además se ha estimado que la tasa de mantenimiento equivale al 12% anual. Teniendo en cuenta que el precio de venta de cada envase «AA» es de $ 1.733 y que este presenta un margen de contribución unitario del 25%, además que el Lead Time del proveedor equivale a 5 días y que la organización labora de manera ininterrumpida durante los 365 días al año. Determine la Cantidad optima de pedido, su punto de reposición ROP, El número de ordenes colocadas al año, el tiempo entre cada orden y realice una presentación que muestre los costos asumidos teniendo en cuenta la cantidad optima establecida.

Y las implicaciones económicas son las siguientes:

 

 

Existe en el software WinQSB una herramienta muy útil para desarrollar modelos EOQ, esta se encuentra ubicada en el paquete Inventory Theory and System. En este artículo se muestra cómo resolver un modelo de EOQ con WinQSB  o mediante el siguiente formato usted podrá calcular su EOQ y obtener dos gráficos muy útiles para su análisis, sólo ingrese los datos en las casillas verdes y espere que las rojas se calculen.

 

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Un apropiado control preventivo de inventarios debe manejar los siguientes elementos:

Además existen numerosas técnicas de control, dichas técnicas se describirán en este artículo.

Niveles máximos y mínimos de inventario

Esta técnica consiste en establecer niveles Máximos y Mínimos de inventario, además de su respectivo periodo fijo de revisión. La cantidad a ordenar corresponde a la diferencia entre la Existencia Máxima calculada y las Existencias Actuales de inventario. Los pedidos que se efectúen fuera de las fechas establecidas de revisión corresponderán a aquellos que busquen reaccionar a una fluctuación anormal de la demanda de unidades que haga que los niveles de inventario lleguen al limite mínimo antes de la revisión. Numerosos sistemas automatizados emplean la técnica de máximos y mínimos calculando puntos de revisión y solicitando automáticamente órdenes de compra con sus respectivas cantidades a solicitar.

Teniendo en cuenta que:

Las fórmulas matemáticas utilizadas en la técnica son:

Emn: Cmn * Tr;

Pp:  (Cp * Tr) + Emn

Emx: (Cmx * Tr) + Emn;

CP: Emx – E

Ejemplo de aplicación de máximos y mínimos

El Mini Market «The CAT» ubicado en frente al más grande complejo deportivo de la ciudad, desea calcular los niveles óptimos de inventario de la bebida energética Nitro Drink. El camión de suministro de la bebida visita el Mini Market cada 6 días. Las estadísticas de venta de la bebida nos dicen que el día de mayor consumo fue de 135 cajas; el día de menor consumo fue de 62 cajas; y la venta promedio es de 87 cajas. En el momento de considerar lo anterior en la bodega del Market se encontraban 260 cajas de la bebida. Por ende:

Emn = (62 cajas/día * 6 días) = 372 cajas

Emx = (135 cajas/día * 6 días) + 372 cajas = 1182 cajas

Pp = (87 cajas/día * 6 días) + 372 cajas = 894 cajas

CP = (1182 – 260) = 922 cajas

Lo cual indica que el punto en el cual se debe emitir una orden de pedido corresponde al punto en el cual el inventario de la bebida alcance un mínimo de 894 cajas (lo cual corresponde a asegurar la satisfacción de la demanda durante los 6 días que tarda en arribar el camión + la cantidad de seguridad).

En cuanto a la cantidad de pedido esta debe recalcularse al alcanzar el Punto de pedido (Pp) teniendo en cuenta que puede variar dependiendo de la existencias en bodega al momento de emitir la orden.

Refutación al método de máximos y mínimos: La falacia del MIN/MAX y el EOQ

Inventarios físicos

Sea cual sea el sistema que se utilice para el manejo de los inventarios, existen divergencias entre las cantidades físicas (reales) y las cantidades indicadas por el Kardex o el sistema computarizado. Con el objetivo de mitigar esto, es necesario efectuar inventarios físicos.

Los inventarios físicos suelen efectuarse periódicamente, casi siempre coincidiendo con el cierre del periodo fiscal de la organización, para efecto del balance contable.

Existen dos tipos de inventarios físicos:

Los beneficios que otorga a una organización la realización de un inventario físico son:

Determinación del costo de mercancías vendidas mediante el inventario periódico

Cálculo de la utilidad operacional (Método de absorción)

De igual manera el sistema de inventarios periódicos se ajusta a las necesidades contables, como lo son la determinación de la utilidad operacional, en este caso mediante el costeo por absorción:

Aquí podemos observar la importancia de los inventarios en el cálculo del costo de ventas de artículos vendidos. Este costo es fundamental en el cálculo de la utilidad operacional, tal como observaremos a continuación:

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Los conceptos clave que todo tomador de deicisiones debe considerar al abordar el tamaño de un lote son: los inventarios, las actividades, los tiempos y costos de preparación y por supuesto, los tiempos de reposición, o tiempos entre cada orden.

De forma directa, el tamaño del lote determina el tamaño de los inventarios, es por eso, que los sistemas de loteo tamibén son considerados como modelos de control de inventarios con demanda determinística (demanda dada por conocida y sin variabilidad).

Un supuesto importante de los sistemas de loteo es su naturaleza dinámica, lo que permite que esta demanda por satisfacer, que sí, es determinística en modelos básicos, pueda ser dinámica: es decir, distinta entre periodos (esto no la hace estocástica, simplemente, diferente). Este supuesto, o mejor, esta condición, se aproxima mucho más a contextos de aplicación real, que aquellos modelos que suponen un requerimiento constante en los diversos periodos del plan.

Dicho lo anterior, los sistemas de loteo pueden funcionar con relativa precisión en situaciones operativas en las que, por ejemplo, los productos presenten una demanda periódica bien establecida, existan contratos de venta o producción en los que se conozcan las cantidades a producir (MTO) y/o despachar, sean requerimientos dependientes de un MPS (y que el MPS funcione bien 🤔), es decir, conocidos con cierto grado de certeza mediante un MRP o partes destinadas a un programa de mantenimiento preventivo.

Los métodos de control de inventarios con demanda determinística variable con el tiempo más utilizados en la actualidad son los llamados sistemas de loteo:

• Lote a Lote (L4L)
• Método de Periodo Cosnstante
• Cantidad Económica de Pedido (EOQ)
• Cantidad Periódica de Pedido (EPQ)
• Costo Total Mínimo
• Costo Unitario Mínimo
• Método de Silver – Meal
• Algoritmo de Wagner – Whitin

A continuación explicaremos cada uno de estos métodos de control a través de un mismo ejemplo¹.

Ejemplo

Una empresa desea determinar el tamaño de lote óptimo de un programa MRP. La siguiente tabla muestra los requerimientos netos para ocho (8) semanas de programación (planeación corta).

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Lote a lote (L4L)

La técnica del lote a lote es la más sencilla de todas, consiste en realizar pedidos o corridas de producción iguales a las necesidades netas de cada periodo, minimizando así los costos de mantenimiento del inventario. Sus características principales son:

• Producir exactamente lo necesario sin tener que trasladar inventario a periodos futuros.
• Minimizar al máximo los costos de mantenimiento.
• Desprecia los costos y las restricciones de capacidad de ordenar.

Este es el modelo de control de inventarios predilecto al aplicar programas de MPS y MRP, además es totalmente acorde con los sistemas productivos enfocados estratégicamente en el proceso. Teniendo en cuenta el ejemplo de estudio, tenemos que:

Producir lo estrictamente necesario ajustado a los requerimientos netos implica no incurrir en inventarios. Dentro de los sistemas de loteo, el lote x lote es el modelo que más reduce el inventario del sistema, en línea con sistemas productivos como el TPS de Ohno (que no lo elimina pero sí trabaja sobre la base de disminuir los tamaños de los lotes). Al igual que en TPS, el reto fundamental consiste en el tratamiento de las actividades de preparación, los tiempos, las condiciones y los costos (por ejemplo: los cambios de referencia); esta es la razón por la cual al disminuir el tamaño de los lotes, Ohno desde TPS trabajó incansablemente en desarrollar técnicas para disminuir los tiempos de preparación, siendo este el origen de SMED.

En síntesis, reducir el tamaño del lote aumenta la frecuencia de producción (aumentaría la frecuencia de reposición en contextos de abastecimiento), disminuyendo al mínimo el inventario y aumentando las actividades de preparación entre cada lote.

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Método del período constante

Este método fija un intervalo entre los pedidos de manera arbitraria (sea empírica, intuitivamente, por contexto o soportado en análisis númerico). Esto permite que la cantidad de ordenar y producir se ajuste en cada pedido. Esto significa que los lotes se igualan a las sumas de las necesidades netas en el intervalo elegido por la organización como fijo, esto quiere decir, palabras más, palabras menos, que en

Para efectos del ejemplo que venimos trabajando, utilicemos un periodo fijo entre reposición o producción de dos semanas: T = 2 semanas.

Vemos como la cantidad a producir en el periodo 1 es 110, el resultado de la sumatoria de los requerimientos de los periodos 1 y 2 (50 + 60 = 110).

Como resultado y en comparativa del modelo anterior (lote x lote), vemos como se incurre ahora en costos de inventarios producto de que desacoplamos los requerimientos del tamaño de los lotes. Ahora se produce para inventario con una cobertura de 2 semanas. Por ende, en consecuencia disminuyen el número de lanzamientos (lotes, órdenes de producción o compra). En este contexto específico se obtienen mejores resultados en términos de costos. Sin embargo, las consideraciones de quien tome las decisiones deben trascender el mundo del costo; deben considerar el espacio como recurso de capacidad limitada (espacio para almacenar), debe considerar el capital disponible para financiar lotes con cobertura superior a un periodo de planeación; debe considerar la capacidad instalada para producir en las cantidades obtenidas desde el modelo de loteo.

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Cantidad económica de pedido (EOQ)

Este método busca determinar la cantidad económica de pedido (EOQ) mediante el equilibrio de los costos de preparación y de mantenimiento. La cantidad económica de pedido se define como:

Recordemos algo de teoría: «La ecuación de Cantidad Económica de Pedido surge como resultado de igualar matemáticamente los costos totales de ordenar y los costos totales de almacenamiento». El EOQ presenta un supuesto fundamental, y es que considera que la demanda es constante en el tiempo, lo cual es en la mayoría de los casos improbable, incluso en nuestro ejemplo.

Donde:

• D: Demanda Anual.
• S. Costo de Preparación o de Pedido.
• H: Costo de Mantenimiento de las unidades en inventario (Costo unitario del Artículo x Porcentaje del costo de mantenimiento).
• 2: Constante del despeje. Para ver el origen de esta fórmula.

Para efectos del ejemplo que venimos trabajando:

La Demanda Anual se basa en los requerimientos de 8 semanas (Año: 52 semanas):

El Costo Anual de Mantenimiento es equivalente a:

El Costo de Preparación (S) = $ 47 y

El EOQ se calcula así:

Como resultado y para validar la base teórica del modelo de loteo basado en EOQ podemos sumar los costos totales de mantenimiento y de ordenar. En el caso de los costos totales de mantenimiento de inventario tenemos un total de $77.05. En el caso de los costos de preparación tenemos $84.00 producto de 2 órdenes del plan. Vemos como el modelo trata de equilibrar tanto los costos de ordenar o preparar con los costos de inventarios.

Vemos nuevamente el fenómeno de causa y efecto que indica que al aumentar el tamaño del lote tenemos mayores inventarios y menores lanzamientos de pedido o producción. Otra relación que debemos considerar es que el tamaño del lote es un tamaño fijo, y que en consecuencia, si la demanda no es constante, es decir, es variable de un periodo a otro, los tiempos entre pedidos van a variar, esto en un modelo de reabastecimiento o compras puede generar una desincronización con proveedores, por ejemplo.

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Cantidad periódica de pedido (POQ)

Este método calcula mediante el EOQ un periodo de pedido fijo, y ajusta en la práctica la cantidad que se manufactura o se compra en cada pedido. La mecánica del método parte desde el cáculo del EOQ, luego se calcula la cantidad de pedidos que se hacen al año, para al final obtener el tiempo entre cada pedido u orden.

Para este método se tienen en cuenta las siguientes variables:

• N: Número de periodos considerados
• Dn: Suma de la demanda (necesidades brutas) de los N periodos.
• Q*: Cantidad económica del pedido (EOQ)
• f: Frecuencia de pedido
• T*: Tiempo entre cada pedido

Y se utilizan las siguientes fórmulas (además de la del EOQ):

Para efectos del ejemplo que venimos trabajando:

EOQ = 351 unidades

El del POQ es un método de periodo fijo o constante, en el cual el tiempo entre cada orden o pedido se determina con base en la cantidad económica de pedido EOQ. Sin embargo, al ser un método de periodo fijo, varía el tamaño del lote ajustándose a los requerimientos netos, lo cual le ofrece una mayor ventaja en escenarios de alta variabilidad, en comparación del método basado en EOQ con periodos variables.

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Costo total mínimo (LTC)

Este método se basa en el fundamento de la Cantidad Económica de Pedido, en el cual entre más se asemejen los costos de mantenimiento y los costos de preparación, más cerca se estará de determinar la cantidad óptima de pedido. Sin embargo una de las variantes más significativas en esta técnica consiste en que tal semejanza se determina luego de costear los diferentes tamaños de lotes, y luego se determina el lote en el cual los costos mencionados son más similares.

El tamaño del lote corresponde a la suma de los requerimientos, por ende existe un ahorro respecto al costo de mantenimiento en el que se incurriría en un inventario final, que en este método sería inexistente.

El siguiente cuadro corresponde a un cuadro resumen del costo de cada lote. Sin embargo en aras de una mayor comprensión cada lote puede llevar un cuadro independiente para calcular los costos totales del mismo.

Para ser más explícitos, el costo de mantenimiento el lote 1-2 (110 unidades) equivale a: 110 unidades producidas – 50 unidades requeridas la semana 1 = 60 unidades en inventario, y estas se multiplican por 10$/artículo que es el valor del artículo y luego por 0,5% (porcentaje de mantenimiento) = $ 3,00.

Ahora, el costo de mantenimiento del lote 1-3 (180 unidades) equivale a:

(180 und de producción – 50 requerimiento semana 1) * ($10 * 0,5%) =	$ 6,5
(130 und de inventario  – 60 requerimiento semana 2) * ($10 * 0,5%) =	$ 3,5
TOTAL =	$10,0

Una vez concluido el tabulado se prosigue a escoger el lote indicado, hay que recordar que el criterio corresponde a la menor diferencia existente entre los costos de mantenimiento y los costos de preparación del tabulado resumen. En este caso el lote indicado es el lote 1-5 cuya sumatoria de requerimientos netos corresponde a 335 unidades.

Luego queda realizar el mismo procedimiento desde el inicio para las semanas que van desde la 6 hasta la 8. Primero el cuadro resumen del costo de cada lote.

En este caso el lote óptimo es 6-8, cuya sumatoria de requerimientos netos corresponde a 190 unidades.

Por ende los movimientos que se han de generar se ven el el tabulado final.

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Método heurístico de Meal Silver

El método heurístico de Meal Silver o Silver Meal, fue desarrollado por E.A Silver y H.C Meal en 1973, y ha demostrado un muy buen rendimiento en situaciones en las que el comportamiento de la demanda es muy variable. La base del método consiste en minimizar los costos totales de ordenar y mantener por unidad de tiempo.

El método entonces parte por asumir que en el primer período se emite una orden de un tamaño tal que irá cubriendo uno a uno los períodos siguientes, entonces podrá calcularse cuanto sería el costo total de cubrir cada demanda en un período dado con un pedido emitido en el primer período, y también se calculará el costo total por unidad de tiempo al dividir dicho costo total por el período en el que se desea conocer. Por ejemplo:

Así sucesivamente se seguirán calculando los CTi y los CTUTi hasta observar que el CTUTi se incremente de un período a otro, en cuyo caso se detendrá el proceso y se definirá entonces la cantidad a ordenar en el período 1, que será la suma de las demandas de los períodos para los cuales no se incrementó el CTUTi. El proceso comenzará de nuevo para el período siguiente el cual se llamará período 1 en adelante, así se continuará hasta el final del horizonte de planeación. La mejor manera de observar el método es mediante su ejecución en una hoja de cálculo, tal como se observará a continuación:

Recordemos que estamos manejando un Costo de ordenar (S) = 47$ y un Costo de mantener (H) = $ 0,05 / unidad por período.

Podemos observar como el CTUTi se incrementa en el período 5 respecto al período 4, razón por la cual deberá ordenarse en el período 1 la suma de los requerimientos hasta el período 4. Luego continuamos con el cálculo del modelo a partir del período 5 (que será el nuevo período 1)

Dado que el CTUTi no se incrementa de un período a otro en el segundo tabulado, la decisión será ordenar en el período 5 la suma de las demandas hasta el período 8, y así finalizará el método, dejando el siguiente tabulado final:

Vale la pena recordar que este método no garantiza una solución óptima, que si bien es un modelo acertado cuando existe una significativa fluctuación de los niveles de demanda, en situaciones en las que existen períodos de demanda cero no produce buenos resultados, para estos casos es recomendable usar modelos de que aseguren soluciones óptimas, tales como el algoritmo de Wagner – Whitin o Programación Lineal.

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