Tecnología avanzada para el control de calidad y capacidad

Un sistema de asistencia cognitiva es un sistema técnico que utiliza nuevos datos y datos existentes para mostrar soluciones y apoyar así a los usuarios humanos. El ejemplo más conocido de un sistema de este tipo son probablemente los sistemas cotidianos de navegación por satélite que se encuentran en la mayoría de los automóviles Un sistema como “Smart Klaus” para la industria va mucho más allá: “En la parte superior de la mesa de trabajo se encuentra un panel de luz, en toldo de la mesa, mientras que en el centro se instala un sistema de cámara. La cámara observa la mesa de trabajo desde arriba y el software utiliza el reconocimiento de imagen para comprobar si los diferentes procesos se están llevando a cabo correctamente”, explica Magnus Blombach, jefe de proyecto e ingeniero comercial de Sopp.

Para ello, es necesario definir cada uno de los procesos pertinentes. Al mismo tiempo, los pasos de trabajo almacenados en el sistema sirven de guía digital, guiando al empleado a través del proceso de trabajo paso a paso en un monitor. Se puede utilizar una amplia gama de medios para proporcionar una mayor claridad, desde texto e imágenes hasta vídeos autohechos con comentarios. El sistema inteligente utiliza los parámetros introducidos (por ejemplo, contornos, colores o fuentes) para comprobar si se ha alcanzado el resultado deseado. Si todo ha ido bien, la siguiente fase del proceso de empaquetado se inicia de inmediato, pero si no lo ha hecho, se pide al empleado que haga las correcciones necesarias. Un juego de balanzas en el lado derecho de mesa se puede utilizar para controles adicionales, ya que las mercancías correctamente embaladas tendrán un peso específico predeterminado.

Originalmente, “Smart Klaus” se iba a desplegar con fines de control de calidad en una línea de flujo en Sopp, donde iba a contar productos individuales en paquetes – para calendarios de Adviento, por ejemplo. “Sin embargo, después de varias conversaciones con Optimum, descubrimos que hacerlo sobre la marcha no es tan sencillo todavía. De todos modos, estábamos muy impresionados con “Smart Klaus”, así que también queríamos usarlo de una manera diferente. En realidad, el sistema se utiliza en aplicaciones más complejas – para soldar placas de circuitos impresos o ensamblar cajas de conmutación, por ejemplo – pero es exactamente lo que necesitamos”, dice Blombach.

Esto nos lleva al campo de aplicación actual: si es necesario envasar cantidades más pequeñas de un producto, ya que hay que rellenar expositores adicionales en las tiendas, por ejemplo, esto se lleva a cabo en una mesa de trabajo independiente. En esta mesa de trabajo se representa todo el proceso de empaquetado, a diferencia de la línea de producción, donde sólo se realiza un paso de trabajo en cada estación. Gracias a la guía digital del sistema de asistencia cognitiva, estas tareas se pueden realizar en poco tiempo, incluso sin formación previa. Sin embargo, si se planifica una formación real, ya no se necesita personal de formación para ello, gracias a la presentación audiovisual de fácil utilización.

Socio ideal para un sistema de asistencia cognitiva

A la hora de configurar la mesa de trabajo perfecto para el sistema de asistencia cognitiva, no se tardó mucho en elegir a item. Para Steffen Schubert, que lleva 30 años trabajando como instalador en Sopp y es responsable de pequeñas máquinas especializadas, la flexibilidad es la principal ventaja del Sistema de Mesas de Trabajo:” Ya sean uniones, soportes angulares o fundas, hay todo lo que necesita. Es muy fácil de usar y ahorra mucho tiempo. Eso nos beneficia enormemente”. La Mesa de Trabajo fue configurado a la medida y preensamblado. La compañía solo necesitaba instalar “Smart Klaus” en el sitio, incluyendo pasos sencillos como conectar el panel de luz y montar un ordenador de procesamiento de imágenes. Un brazo para monitor especial ajustable garantiza que los usuarios puedan ajustar la reproducción de medios para satisfacer sus necesidades específicas. Gracias a su diseño modular y a su flexibilidad, la mesa es fácil de adaptar y ampliar, lo que lo hace perfecto para combinarlo con una solución digital como un sistema de asistencia cognitiva. “Estamos interesados en continuar trabajando con item. El Catálogo en línea está especialmente bien diseñado, al igual que las diversas herramientas. Puede crear sus propios diseños en pantalla, eso es algo que me gusta mucho”, señala Schubert.

Item

Item es la empresa pionera en sistemas de construcción modular para aplicaciones industriales y líder en el mercado global. Lleva diseñando y comercializando soluciones de construcción para maquinaria, accesorios y plantas desde 1976. En la actualidad, la cartera de productos de item consta de más de 3.000 componentes de alta calidad, diseñados para uso en bases de máquinas, bancos de trabajo, soluciones de automatización y aplicaciones de producción lean.

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Puente Karakuri/LCA con dimensiones impresionantes

Había dos razones por las que el TPCA eligió a item para hacer frente a este reto. En primer lugar, ya había trabajado con éxito con la tecnología de perfiles y uniones de item en el pasado. En segundo lugar, item tiene muchos años de experiencia en la aplicación de las aplicaciones Karakuri/LCA. Esto implica una forma de automatización basada exclusivamente en las leyes de la gravedad y la mecánica. El puente Karakuri/LCA, actualmente encargado del transporte de las unidades de aire acondicionado, está formado por componentes del Sistema de Tubos Perfilados D30 y tiene una longitud de 6 metros, una anchura de 6 metros y una altura de 5 metros. Fue diseñado en colaboración e incorpora numerosas sugerencias de TPCA. Los empleados de TPCA involucrados también recibieron formación avanzada en tecnología de unión de item. Los materiales se suministran a través de un disparador. Colocados en pequeños portacargas (SLC), los equipos de aire acondicionado se elevan por la torre de carga mediante un eje lineal. Los transportadores de rodillos los transportan de un lado al otro del puente de transporte a través de la ruta del tren remolcador abajo.

A veces tiene que ser híbrido Karakuri/LCA

Sin embargo, la combinación de Karakuri/LCA y la tecnología lineal no es en absoluto una contradicción en términos, como señala Stefan Armbruster en una entrevista como nuestro experto en producción lean: «La automatización de bajo costo utiliza una combinación de potencia muscular, apalancamiento y gravedad. De todos modos, no hay manera de eludir las leyes de la física. Si no hay otra solución, tiene que volver a las unidades tradicionales. De hecho, a menudo es esencial cuando se trata de levantar cargas pesadas o mover cargas muy altas. Un caso típico es cuando los componentes necesitan ser levantados por rutas logísticas para llegar a la estación de trabajo.»  Y esta es exactamente la situación aquí. Es por eso que el puente TPCA es un híbrido Karakuri/LCA.

Al otro lado del puente Karakuri/LCA, las unidades giran 90 grados. Después de una distancia de 3 metros, la carga llega a una segunda torre, donde se baja por medios puramente mecánicos y luego se retira para su posterior procesamiento. Los SLC vacíos se mueven a una tercera torre, donde una unidad lineal los levanta. Inicialmente se apilan en esta torre, antes de que los transportadores de rodillos los lleven de vuelta por la ruta del tren remolcador en montones de cuatro. Los SLCs apilados se llevan de vuelta a la planta baja en la cuarta y última torre y ahora se pueden retirar y rellenar con nuevas unidades. Esta solución Karakuri/LCA personalizada y de tamaño impresionante es un sistema de alta precisión que permite a los usuarios eliminar el desperdicio de tiempo y recursos.

Item

Item es la empresa pionera en sistemas de construcción modular para aplicaciones industriales y líder en el mercado global. Lleva diseñando y comercializando soluciones de construcción para maquinaria, accesorios y plantas desde 1976. En la actualidad, la cartera de productos de item consta de más de 3.000 componentes de alta calidad, diseñados para uso en bases de máquinas, bancos de trabajo, soluciones de automatización y aplicaciones de producción lean.

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La descarga electrostática puede llevar rápidamente a costosas consecuencias, pero puede prevenirse con medidas de seguridad específicas.

Debido a que con frecuencia causa daños costosos y aún pasa desapercibida -al menos hasta que las consecuencias se hacen evidentes- algunos lo llaman el «peligro invisible«. Estamos hablando de descarga electrostática (ESD), que es el nombre dado a cualquier nivelación incontrolada de cargas eléctricas entre dos objetos –como una mano y una manija de puerta– con diferentes voltajes. Dado que las cargas electrostáticas se acumulan prácticamente todo el tiempo y que puede producirse una descarga incontrolada incluso sin contacto directo, los componentes electrónicos están en peligro en todas las fases de la cadena de producción, a menos que estén protegidos con las medidas de seguridad ESD adecuadas.

Medidas de seguridad ESD – todo comienza con el proveedor

Las primeras medidas de seguridad ESD deben ser adoptadas por el primero en la cadena de procesos. Al fin y al cabo, no importa qué tan buena sea la protección en la planta de transformación si los componentes ya han sufrido daños por ESD en el extremo del proveedor, sobre todo porque este tipo de daños son invisibles a simple vista y, por lo tanto, difíciles de detectar. No es de extrañar que la norma DIN EN 61 340-5-1 prescriba un procedimiento de protección documentado para toda la cadena de procesos (desde el proveedor hasta el cliente final). Este documento forma parte de la serie de normas DIN EN 61 340 y contiene los requisitos para una protección eficaz contra ESD, así como los valores límite válidos para los métodos de ensayo correspondientes.

Para las empresas que valoran las medidas de seguridad ESD profesionales, la norma DIN EN 61 340-5-1. Además del procedimiento de protección documentada ya mencionado, también especifica el personal bien capacitado (en materia de protección contra ESD), las zonas de protección contra ESD establecidas de conformidad con las normas del sector y las prendas de protección conformes a las normas. Por lo tanto, los empleados que trabajan con componentes sensibles a ESD deben hacerlo en una zona de protección contra ESD especialmente diseñada, o «área de protección electrostática» (EPA). Todos los materiales utilizados en la EPA deben ser electrostáticamente disipadores y estar a tierra con el mismo potencial, a fin de prevenir de forma confiable la acumulación electrostática y las diferencias de potencial.

«Además de la ropa de protección conforme a las normas y una zona de protección contra ESD, también es importante contar con personal bien capacitado.»

La Capacitación es una importante medida de seguridad ESD

También es posible adoptar medidas de seguridad ESD en el transporte y almacenamiento de componentes electrónicos, que son especialmente importantes en estas situaciones. Después de todo, el movimiento y la fricción también provocan acumulación electrostática. Por tanto, los componentes sensibles a ESD deben transportarse y almacenarse en embalajes de protección especial que eviten una posible nivelación incontrolada. Siempre que sea posible, debe mantenerse una humedad relativa de al menos el 30% en las zonas que requieran protección. También resulta útil la utilización de unidades ionizantes en la zona de recepción de mercancías. Estos dispositivos neutralizan las cargas electrostáticas, convirtiéndolos en medidas de seguridad ESD ideales.

Una vez que los componentes están en intralogística, el transporte electrostáticamente disipativo y los carros de suministro de materiales como SystemMobiles son perfectos. Una cadena de disipadora ESD les permite mantener un contacto constante con el suelo ESD, mientras que los elementos de ruedeas antiestáticos mejoran aún más el diseño de seguridad ESD de los carros. Sin embargo, todas estas medidas de seguridad ESD son de poca utilidad si no todos los trabajadores tienen la capacitación adecuada. La protección ESD efectiva solo puede lograrse cuando todos están trabajando en la misma dirección.

Puede conocer más detalles sobre los fundamentos de Seguridad EDS para crear consciencia sobre los peligros de ESD, en términos sencillos y fáciles de entender.

Item

Item es la empresa pionera en sistemas de construcción modular para aplicaciones industriales y líder en el mercado global. Lleva diseñando y comercializando soluciones de construcción para maquinaria, accesorios y plantas desde 1976. En la actualidad, la cartera de productos de item consta de más de 3.000 componentes de alta calidad, diseñados para uso en bases de máquinas, bancos de trabajo, soluciones de automatización y aplicaciones de producción lean.

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Un Sistema de Escaleras y Plataformas (TPS) ofrece una posibilidad de acceso a distintas zonas de una máquina o equipo; permitiendo la operación en distintos niveles. A través de un mismo sistema compatible, es posible la integración de pasillos, plataformas de mantenimiento para secciones elevadas de maquinaria, o escaleras de servicio.

Un caso de éxito de Sistema de Escaleras y Plataformas en la sede de Miele

Miele es una empresa de gran tradición, fundada en 1899, y es conocida en todo el mundo por sus aparatos eléctricos para uso en el hogar, instalaciones médicas y plantas industriales. Su planta de electrodomésticos en Gütersloh, Alemania, es la más grande de sus doce centros de producción. Además de producir piezas prensadas, componentes fundidos y piezas de carcasa esmaltada para otros emplazamientos de Miele, esta planta fabrica principalmente lavadoras. Aproximadamente 2300 personas están involucradas en el desarrollo y la fabricación de estas máquinas en Gütersloh. Se utiliza un sistema de montaje especial en la producción de paneles de conmutación para lavadoras. Se trata de cintas transportadoras dispuestas en un rectángulo que transportan los componentes individuales a las estaciones de trabajo. Para asegurarse de que su personal pueda pasar por encima de las cintas transportadoras y acceder al área dentro del rectángulo de forma segura, Miele utiliza el Sistema de Escaleras y Plataformas de item.

Los transportadores de piezas de trabajo en circulación transportan componentes del panel de conmutación a las estaciones de trabajo. Aunque la disposición de las cintas transportadoras en un rectángulo hace el mejor uso posible del espacio de producción, el área dentro de este rectángulo es de difícil acceso. Como las cintas transportadoras son de la altura a la cintura y tienen un metro de ancho, no es posible pasar por encima de ellas sin ayuda. Sin embargo, se realizan regularmente trabajos de mantenimiento y revisión en el sistema de automatización, por lo que esta zona interior tiene que ser accesible. Por lo tanto, Miele requería diseños especiales para las escaleras y las plataformas, por lo que optó por un sistema compacto para garantizar que el personal pudiera llegar a varias zonas desde un punto de acceso.

Sistema de Escaleras y Plataformas seguro y flexible

Gracias a su superficie antideslizante, los escalones, que están hechos de perfiles de aluminio, proporcionan una base segura. El sistema de escaleras y plataformas también ofrece protección contra las caídas, con componentes como puertas de escotilla en las aberturas de la escalera, un pasamanos, rieles para las rodillas y soportes que ayudan a prevenir los accidentes de trabajo.  Gracias a la tecnología de fijación modular y flexible utilizada, no se necesitan trabajos de soldadura o cortes de inglete en los rieles de seguridad. Todo tipo de componentes pueden ser atornillados a los perfiles de aluminio.

Si los requisitos cambian, la construcción puede ser fácilmente modificada o ampliada. Esto no sólo se debe a la modularidad de la tecnología de fijación utilizada, sino también al hecho de que el sistema de escaleras y plataformas no está atornillado al sistema de producción. Por consiguiente, las posibles modificaciones no afectarán en absoluto al sistema de producción. El sistema se suministró en forma de unidades parcialmente ensambladas que se podían armar en muy poco tiempo. Toda la estructura fue probada por item en Solingen previamente. Si la solución hubiera utilizado múltiples cruces separados, el personal habría tenido que cruzar un puente tras otro. Sin embargo, pueden acceder a diferentes partes del sistema con mucha más facilidad utilizando la plataforma de 11.20 metros de longitud, lo que hace que las tareas de servicio y mantenimiento sean mucho más rápidas y convenientes. Hay numerosas rutas a las diferentes partes de la máquina, y todas parten de un punto central en la plataforma. El aumento de la capacidad de la planta pronto dio lugar a una segunda línea de producción del mismo diseño. Una vez más, Miele optó por el Sistema de Escaleras y Plataformas de item.

¡Descubra El sistema de escaleras/plataformas item!

Item

Item es la empresa pionera en sistemas de construcción modular para aplicaciones industriales y líder en el mercado global. Lleva diseñando y comercializando soluciones de construcción para maquinaria, accesorios y plantas desde 1976. En la actualidad, la cartera de productos de item consta de más de 3.000 componentes de alta calidad, diseñados para uso en bases de máquinas, bancos de trabajo, soluciones de automatización y aplicaciones de producción lean.

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No todos los empleados pueden trabajar desde casa, por lo que los empleados esenciales requieren un nivel de protección comparable al que reciben los profesionales de atención médica. Hay recomendaciones sobre el uso de “Controles de Ingeniería” para Salas Blancas y áreas de aislamiento tanto para la atención al paciente como para la seguridad del personal médico y otros empleados esenciales.

Una sala blanca es una sala especialmente diseñada para obtener bajos niveles de contaminación. Debe contar con los parámetros ambientales estrictamente controlados: partículas en aire, temperatura, humedad, flujo de aire, presión interior del aire, iluminación.

Características de las Salas Blancas

Las salas blancas modulares son excelentes para instalaciones temporales de investigación y pruebas, hospitales de campo y salas de cuarentena. Mientras que los cuartos limpios permanentes son comunes en muchos entornos médicos, farmacéuticos, electrónicos y otros entornos de laboratorio, pueden no ser tan numerosos o convenientes como se requiere para hacer frente a una crisis como COVID-19.

Las salas limpias y otros tipos de barreras son cruciales para satisfacer las necesidades tanto del personal médico como de todos los demás empleados durante esta crisis. A medida que las pautas de distanciamiento social comiencen a retirarse y la gente regrese a sus trabajos, se continuará y posiblemente se incrementará la necesidad de barreras de seguridad y otras soluciones de contención.

1. Sistema de Producción Lean es un sistema de tubos adaptable y fácil de usar que permite al usuario construir soluciones con muy pocas herramientas. La ventaja añadida de esta línea de productos fuertes pero ligeros es que el sistema de sujeción estándar muestra una estabilidad a largo plazo tan pronto como se aprietan los cierres. En muy poco tiempo se pueden construir paredes de privacidad utilizando paneles sólidos, cortinas u otros materiales, lo que hace que esta línea de productos sea ideal para zonas en las que puede ser necesario separar a los pacientes o al personal esencial, pero no es necesario que la habitación esté sellada. Esta versatilidad se presta a la reducción de costos tanto ahora como en el futuro, ya que el producto puede adaptarse a otros usos, como tabiques de seguridad, puertas y más.
2. Sistema de Construcción MB es tan versátil como el Sistema de Producción Lean de item. Los dos sistemas son totalmente compatibles, por lo que los divisores, las habitaciones y las barreras se pueden adaptar a medida que cambian las necesidades. Debido a que es tan resistente, los accesorios especiales para tratamientos por COVID-19 como filtración de aire, aire acondicionado y otras máquinas pesadas pueden ser fácilmente soportados por el sistema de construcción MB de item.

3. Linea XMS está hecha sobre las bases de diseño básico del Sistema de Construcción MB pero agrega características específicas de área limpia como ranuras selladas y perfiles de conducción cerrados, lo que permite alojar cables y tubos. La capacidad de colocar cables detrás de paneles de aluminio lisos permite un fácil saneamiento y evita obstrucciones en áreas estrechas.

¡Descubra las Soluciones de Contención de item!

Item

Item es la empresa pionera en sistemas de construcción modular para aplicaciones industriales y líder en el mercado global. Lleva diseñando y comercializando soluciones de construcción para maquinaria, accesorios y plantas desde 1976. En la actualidad, la cartera de productos de item consta de más de 3.000 componentes de alta calidad, diseñados para uso en bases de máquinas, bancos de trabajo, soluciones de automatización y aplicaciones de producción lean.

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Descarga electroestática (como sus siglas en inglés ESD, que significan electrostatic discharge), es un fenómeno electroestático que hace que circule una corriente eléctrica repentina y momentáneamente entre dos objetos de distinto potencial eléctrico.

Es posible que los daños por ESD resulten imperceptibles a simple vista, pero sus consecuencias pueden salir muy caras. Por ello, es importante tener en cuenta que los fundamentos de la seguridad ESD son un requisito para muchas empresas industriales.

Seguridad ESD: Fundamentos para la industria

Es posible evitar los daños por ESD de forma eficaz si las empresas son conscientes de este problema y ponen en práctica los fundamentos de la seguridad ESD. Para lograrlo, es importante que la seguridad ESD se entienda y se establezca como concepto aplicable en toda la empresa. Es más, la seguridad ESD debe empezar ya en la fase de selección de proveedores, y mantenerse hasta que el producto se haya entregado de forma segura al cliente. Existe incluso una norma para establecer la seguridad ESD como práctica empresarial: DIN EN 61340-5-1. En ella se prescribe un programa de control ESD que establece los elementos clave de un concepto de seguridad ESD de tal forma que son obligatorios para todos los empleados. Dicho programa engloba los siguientes ámbitos y obligaciones:

En consecuencia, es esencial que los empleados estén debidamente equipados para garantizar una seguridad ESD eficaz. Sin embargo, es necesario que los empleados también sean conscientes de la importancia de los accesorios seguros frente a la ESD y que sepan cómo utilizarlos. La formación en materia de ESD puede servir para explicar a los empleados este asunto y enseñarles los fundamentos de la seguridad ESD y el modo de aplicarlos. Dicho esto, resulta evidente que no basta con formar a los empleados encargados de procesar componentes electrónicos. La seguridad ESD total solo es posible si todos los miembros del personal la tienen en cuenta de forma activa, independientemente de que sean encargados de la limpieza, técnicos o personal de almacén.

Además de factores como ropa de protección adecuada, herramientas especiales para prevenir la ESD y el cumplimiento de las normas pertinentes, la humedad ambiental también desempeña un papel importante para lograr una seguridad ESD total. Después de todo, unos niveles bajos de humedad facilitan la acumulación de cargas electrostáticas. Es por ello que las descargas palpables que notamos en la vida diaria son mucho más frecuentes en los meses de invierno. Así pues, es importante, al tratar con componentes electrónicos, mantener la humedad relativa al 30 % como mínimo en las áreas que requieren protección, si la estructura del edificio lo permite. Los materiales suministrados por proveedores que muestran diferentes cargas electrostáticas suponen otro riesgo de ESD. Tales diferencias se pueden igualar a medida que van llegando los productos mediante de uso de ionizadores, por ejemplo, antes de que el material llegue a las operaciones intralogística.

item ofrece una variedad de elementos de una EPA (área de protección electrostática) que garantizan la seguridad ESD. Por ejemplo, una muñequera ESD protege a las personas frente a cargas electrostáticas cuando se conectan a una terminal de tierra ESD o clavija de tierra ESD a través de un cable de conexión ESD. Aún más, una alfombrilla ESD, que también se conecte a una terminal o clavija de conexión a tierra, protege los componentes que se estén utilizando. Cuando se trata de transportar artículos, productos como los item SystemMobiles resultan idóneos, ya que están en contacto permanente con suelos ESD gracias a una cadena disipadora ESD aque disipa las cargas electrostáticas. Aunque encontrar las soluciones adecuadas no resta complejidad alguna a la seguridad ESD, su ejecución resulta más clara y directa, y esto es algo muy valioso, especialmente por su potencial para ayudar a las empresas a reducir considerablemente el índice de fallos en sus productos.

Item

Item es la empresa pionera en sistemas de construcción modular para aplicaciones industriales y líder en el mercado global. Lleva diseñando y comercializando soluciones de construcción para maquinaria, accesorios y plantas desde 1976. En la actualidad, la cartera de productos de item consta de más de 3.000 componentes de alta calidad, diseñados para uso en bases de máquinas, bancos de trabajo, soluciones de automatización y aplicaciones de producción lean.

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Las máquinas desde hace mucho tiempo forman parte de nuestra vida laboral y la gran mayoría de los procesos productivos que se desarrollan en las empresas no serían posibles sin ellas.

Infortunadamente, las máquinas se han convertido en una de las causas de gran parte de los accidentes laborales. Y, lamentablemente, en muchos de los accidentes que ocurren con máquinas, una de las causas es no contar con dispositivos o medidas de seguridad. Estos dispositivos están diseñados para proteger a las personas frente a diferentes riesgos que pueden presentar las máquinas.

Hay diferentes tipos de dispositivos de seguridad, pueden ser desde una barrera física que limita el acceso a un punto peligroso que se conoce como resguardo, hasta los más modernos sistemas electrónicos de detección, como son, por ejemplo, las barreras fotoeléctricas.

El no contar con dispositivos de seguridad aumenta el riesgo de sufrir un accidente durante el uso de las máquinas, pero desgraciadamente a veces no se es consciente de los peligros que representa el no ser precavidos.

Ventajas de un sistema o dispositivo de seguridad

Puntos a prever en el diseño de resguardos

Debe procurarse la búsqueda de una protección óptima para el personal gracias a un sistema de cerramiento y protección para aplicaciones industriales, que esté perfectamente equipado para proporcionar al personal y a las máquinas una protección eficaz.

Con la ayuda del Sistema de cerramiento y protección se puede

¡Descubra el Sistema de cerramiento y protección desarrollado por Item!

Item

Item es la empresa pionera en sistemas de construcción modular para aplicaciones industriales y líder en el mercado global. Lleva diseñando y comercializando soluciones de construcción para maquinaria, accesorios y plantas desde 1976. En la actualidad, la cartera de productos de item consta de más de 3.000 componentes de alta calidad, diseñados para uso en bases de máquinas, bancos de trabajo, soluciones de automatización y aplicaciones de producción lean.

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Los vehículos de guiado automático o AGV (‘Automatic Guided Vehicle’) son vehículos que no necesitan de un conductor para desarrollar la actividad para la que fueron concebidos, el transporte de mercancía puntual en las industrias.

La autonomía de este tipo de transporte en el interior de una planta permite el transporte de cargas hasta su ubicación, programando el recorrido que debe seguir mediante un centro de control de tráfico que permite que el vehículo circule y no colisione con otros que realizan ese trabajo, materiales y trabajadores que se encuentren en ese momento.

El sistema de guiado por pistas del AGV también contribuye a asegurar un rápido retorno de la inversión para las pymes, utilizando marcadores de ruta adheridos al suelo y transpondedores. Así no es necesario ocupar el suelo con los cables guía que suelen utilizarse en sistemas similares.

Pueden ser adaptados a cualquier tipo de industria mediante el software de gestión que hace que los vehículos sean inteligentes, realicen sus tareas y se mueven de manera natural por el almacén sin necesidad de ser guiados.

Ventajas de los AGVs

Caso de éxito: Integración de un Sistema AGV en AUDI

La fabricación moderna de automóviles, la modularidad y versatilidad son factores cada vez más importantes a la hora de planear e implementar carros de suministro de material para la intralógistica.

En la planta de Audi en Neckarsulm, Alemania, es donde se fabrica el Audi A8 en varios pisos. En términos de producción, especialmente el equipamiento interior significa que se deben almacenar numerosos tipos de componentes diferentes en el almacén. viendo como los vehículos se producen en secuencia, alineados y basados en una planeación previa y precisa, los materiales necesarios tienen que llegar a la línea en cantidades suficientes y, lo más importante, en el orden correcto.

Sistemas de Vehículos Guiados Automático (AGV) pueden conectar directamente a los procesos de planeación de la producción a través de interfaces digitales, de modo que siempre saben que componentes deben estar disponibles, en que área de producción y cuándo. En un escenario ideal, el personal de almacén también recibe su lista de carga en un formato totalmente digital en una tableta o computadora. Un código de barras o una interfase similar enlazaría esta lista con un carro de suministro de material en el almacén en el que se colocan los componentes más relevantes.

Como la lista de carga está vinculada a un carro de suministro de material, lo único que le queda al personal es asegurarse que todo ha sido cargado para el transporte.

A medida que se desplazan, los AGV son guiados por un camino de varios niveles. Un plano de la planta de producción se almacena en su memoria y utilizan puntos de referencia para trabajar desde su posición actual. Estos puntos de referencia pueden incluir columnas de carga en la instalación marcada especialmente para ese fin. En la planta de Audi en Neckarsulm, los planeadores del proyecto optaron por macetas rojas con plantas artificiales.

Para mantener la zona segura requerida y, por tanto, la probabilidad de paradas imprevistas del sistema VGA de intralogística a un mínimo absoluto, los carros de suministro de material deben tener un diseño excepcionalmente compacto y ser lo más estable posible. Esto también es importante porque muchos carros de suministro deben ser movidos juntos en un elevador a la zona de producción, que está ubicada en un piso diferente. Además, al asegurar que los carros tengan un peso bajo, se maximiza la carga que se puede llevar en cada operación de transporte. Debido a la gran variedad de componentes utilizados en el equipamiento del interior de los modernos vehículos de alta gama, fue necesario desarrollar una serie de variantes de carro de suministro de material para los AGV utilizados en la producción del Audi A8.

Es por eso por lo que Audi en Neckarsulm optó por trabajar con item para poner estos carros de suministro de material en su lugar. Además de la calidad ofrecida por el Sistema de Construcción MB y el Sistema de Perfiles Tubulares D30, fue principalmente la estrecha consulta e implementación de los prototipos que convenció a la empresa. Junto con un asesor al cliente allí mismo, los carros individuales fueron planeados y construidos en item, y entregados a Audi listos para su uso. Mediante la combinación de los componentes más adecuados de item para cada tarea de transporte como parte de un enfoque de diseño de módulos, cada carro de suministro de material logra la densidad de embalaje óptima. Además, Los sistemas de giro y cajones mejoran la ergonomía durante cada carga y colecta. Por último, pero no menos importante, las conexiones estables de tornillos garantizan que cada carro puede ser fácilmente adaptado a un perfil con diferentes requisitos cuando la producción cambia de un modelo de vehículo a otro. La planta de Audi en Neckarsulm se beneficia de un sistema global modular, versátil y con futuro para reducir los costes de intralogística.

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La revolución e ingeniería digitales están facilitando las tareas de ingeniería e influyendo en los requisitos de los perfiles de los ingenieros.

La nueva realidad ha llegado a transformar la nueva forma de trabajar y hoy en día, la ingeniería digital es parte importante de las empresas y su desarrollo. Es necesario contar con soluciones y herramientas que faciliten la innovación y se enfoquen en estrategias para seguir impulsando la transformación digital.

El contar con herramientas de ingeniería, ha provocado que cada vez más empresas cuenten con un mayor impacto en el mercado, causando que la competencia mundial se vuelva más activa. Las empresas están adaptándose a medidas tecnológicas que revolucionan las actividades empresariales del sector industrial.

Una de las principales ventajas prometidas por la digitalización es que las tecnologías de captura, procesamiento e intercambio digital proporcionarán un rápido acceso a datos completos. Como consecuencia directa de la ahora buena a muy buena disponibilidad de los datos de componentes CAD, el actual proyecto de trabajo en la ingeniería 3D toma menos tiempo.

¿Qué beneficios se obtienen de la ingeniería digital?

Cuando se trata de construir estructuras, es una gran ventaja para la eficiencia cuando los fabricantes suministran datos 3D claramente estructurados para cada componente. A mediano plazo, son necesarios nuevos enfoques para las herramientas y configuradores de la ingeniería 3D para combatir la carga de trabajo en ingeniería. Dichas herramientas y configuradores deben ser intuitivos, fáciles de usar y deben simplificar tareas complejas.

En última instancia, deben ofrecer claros beneficios de productividad en comparación con las soluciones de ingeniería 3D habituales. Ingeniería digital garantiza que los ingenieros tengan las herramientas adecuadas a la mano.

¿Qué sucedería si el trabajo de ingeniería se pudiera realizar en línea?

Se están abriendo nuevas oportunidades de trabajo para especialistas en tecnologías de la información que pueden desarrollar nuevas soluciones de software de ingenieria 3D. A medida que las construcciones se vuelven más complejas, los ingenieros se convierten en un factor de planeación en la producción, ya que como mínimo están involucrados en el cálculo de los tiempos del ensamblaje. En el futuro, los ingenieros tendrán que asumir tareas adicionales de coordinación y, por lo tanto, asumir un papel de gestión de proyectos en determinadas áreas.

En el futuro, los ingenieros tendrán que asumir tareas adicionales de coordinación y, por lo tanto, asumir un papel de gestión de proyectos en determinadas áreas.

item es una empresa alemana que ofrece excelentes herramientas de ingeniería digital; sus configuradores inteligentes son herramientas rápidas y fáciles de usar que permiten diseñar proyectos a la medida. Las listas de piezas y los PDF en 3D aceleran sustancialmente la planificación y la coordinación.

item cuenta con diferentes herramientas para diseñar el proyecto a tu medida:

Gracias a estas herramientas de ingeniería digital se puede trabajar en un próximo proyecto de forma intuitiva desde cualquier lugar y sin necesidad de ningún software adicional.

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En ese orden de ideas, podría pensarse que uno de los objetivos principales, en materia de control de la producción, consiste en alinear los inventarios y el flujo de producto de acuerdo al comportamiento de la demanda. Precisamente, de acuerdo a esos objetivos surge Kanban como una herramienta de control de materiales y producción.

¿Qué es Kanban?

Kanban es una palabra de origen japonés que significa tarjeta, su concepto ha evolucionado hasta convertirse en señal, y se puede definir como un sistema de flujo que permite, mediante el uso de señales, la movilización de unidades a través de una línea de producción mediante una estrategia pull o estrategia de jalonamiento.

¿Qué es un sistema pull?

Un sistema de flujo pull consiste en optimizar los inventarios y el flujo del producto de acuerdo al comportamiento real de la demanda.

En estos sistemas el proceso logístico inicia con el pedido del cliente, y aunque sea el sistema ideal por optimización de inventarios, la apuesta por conocer la demanda en tiempo real y flexibilizar la cadena para responder a sus necesidades es una apuesta compleja. Sin embargo al igual que la mayoría de las prácticas logísticas de vanguardia, gran número de casos de éxito se fundamentan en la aplicación de un sistema de flujo pull.

De igual manera, el sistema de flujo pull se aplica a la líneas de producción, en cuyo caso práctico, los clientes son procesos previos (clientes internos), y la herramienta por excelencia que permite conocer la demanda en tiempo real y flexibilizar la línea de producción es Kanban.

Tipos de Kanban

De acuerdo al modelo Kanban empleado por Toyota, existen básicamente dos tipos de tarjetas Kanban, estas son:

Kanban de retiro

Un kanban o tarjeta de retiro especifica la referencia y la cantidad de producto que un proceso debe retirar del proceso inmediatamente anterior, o de su contenedor de producto (pequeños almacenes reguladores entre procesos).

Kanban de producción

Un kanban o tarjeta de producción especifica la referencia y la cantidad de producto que un proceso debe producir.

El funcionamiento del sistema Kanban es relativamente sencillo. Teniendo en cuenta el modelo original de Toyota, el sistema de entrada consta de un tablero en el que depositamos las tarjetas (señales), el tablero se sitúa de manera que el operario lo pueda ver con facilidad desde su posición normal o habitual. Cada tarjeta está asociada a un contenedor o unidad de almacenamiento. En caso de que el contenedor esté vacío, la tarjeta deberá estar en el tablero, si en caso contrario, está lleno, la tarjeta deberá acompañar al contenedor.

Así entonces, en caso de que el tablero se encuentre lleno de tarjetas, quiere decir que no quedan piezas en inventario y es importante producir unidades (zona roja del tablero). Si las tarjetas están en la zona amarilla o zona verde del tablero, significa que quedan unidades en inventario y que probablemente no sea necesario producir.

De manera que si el proceso proveedor inicia la producción, toma la tarjeta del tablero y la coloca en el contenedor en el que irá depositando las unidades correspondientes al lote.

Una vez que finaliza, ubica el contenedor en el almacén intermedio. Acto seguido, el proceso cliente comienza a consumir las piezas depositadas en el contenedor del almacén intermedio; una vez consume todas las unidades del contenedor, ubicará la tarjeta que acompaña al mismo, en el tablero de tarjetas, y devuelve el contenedor totalmente vacío.

Debe considerarse que la cantidad de tarjetas y contenedores entre procesos no se definen de manera arbitraria, sino que se determinan en función de los parámetros del sistema de producción, tema que abordaremos más adelante.

Para adoptar kanban debe considerarse que la producción debe ser nivelada y mezclada, de manera que casi siempre se deben fabricar los mismos volúmenes. Este sistema no permite variabilidades de más del 15%-20% sin cambiar los parámetros de señalización. En las líneas de producción se  fabrica con un mix de productos, de manera que pueden utilizarse diferentes rangos de colores por referencia en un mismo tablero, así el operario sabrá que referencia deberá fabricar en cada momento.

Ventajas de utilizar Kanban

¿Cuándo debe utilizarse Kanban?

Básicamente, Kanban debe utilizarse:

¿Cuánto tiempo tarda implementar Kanban?

La implementación de Kanban puede desarrollarse por medio de un evento Kaizen, de manera que sea desarrollado por un equipo multidisciplinar con la participación activa del personal de producción.

La implementación de Kanban puede tardar entre uno y tres meses.

¿Cómo implementar Kanban?

De acuerdo a la implementación del modelo Kanban en Toyota, el procedimiento para implementar Kanban es sistemático y contempla los siguientes pasos, en los cuales se definen los parámetros del sistema de producción para adoptar la herramienta:

Seleccionar las referencias 

Las referencias deben elegirse de acuerdo a las familias de productos existentes, además se recomienda utilizar grupos en los cuales exista un trabajo previo de mejora, como por ejemplo SMED, celdas de manufactura o balances de líneas.

Calcular la cantidad de piezas por Kanban

Para determinar la cantidad de piezas por kanban, también conocido como Inventario Total Requerido (ITR), se aplica la siguiente fórmula:

Piezas por Kanban (ITR) = D x TE x U x (1+ %VD)

Donde:

D = Demanda por horizonte de tiempo (por ejemplo y habitualmente semanas).

TE = Tiempo de entrega en las mismas unidades del horizonte de la demanda.

U = Número de ubicaciones (almacenes intermedios).

%VD = Nivel de variación de la demanda. Se obtiene mediante la desviación estándar de la demanda sobre el promedio de la demanda.

Por ejemplo:

Se desea implementar Kanban entre los procesos A y B de un sistema de producción. Los requerimientos de materiales del proceso B en el último año son los siguientes:

El primer paso consiste en determinar la demanda semanal del proceso B, para ello acudimos al promedio del último año:

Promedio mensual = 1542 piezas

Promedio semanal = (1542 x 12 meses) / 52 semanas = 356 piezas semanales

Demanda = 356 piezas a la semana

El segundo paso consiste en determinar el tiempo de entrega (TE) de la demanda semanal, es decir de las 356 piezas. Para ello debemos considerar los tiempos de procesamiento, inspección, recepción, alistamiento. Asumamos que el TE de las 356 piezas es equivalente a 1 semana.

Tiempo de entrega = 1 semana

El tercer paso consiste en determinar el número de ubicaciones de los almacenes de producto en proceso, cuando se está iniciando la implementación es común utilizar dos ubicaciones, hasta reducirlo a una sola ubicación. Asumamos que se utilizará una sola ubicación.

Ubicaciones = 1

El cuarto paso consiste en determinar la variación de la demanda, para ello primero calculamos la desviación estándar de la demanda y luego lo dividimos entre el promedio:

%VD = 1 + (266 / 1542) = 1,1725

Ahora ya podemos determinar el número de piezas por Kanban, o el Inventario total requerido (ITR) utilizando la fórmula inicial:

Piezas por Kanban (ITR) = 356 x 1 x 1 x 1,1725

Piezas por Kanban (ITR) = 417,4 = 418

Escoger el tipo de señal y el tipo de contenedor estándar

Existen una serie de factores que deberán considerarse al momento de seleccionar el contenedor de cada referencia, algunos de ellos son:

Calcular el número de contenedores

La fórmula para determinar el número de contenedores es muy sencilla, para ello es preciso conocer la capacidad de los contenedores:

Número de contenedores = (Inventario Total Requerido / Capacidad del contenedor)

Para efectos del ejemplo que venimos manejando, supongamos que el tamaño del contenedor es de 20 piezas, así entonces:

Número de contendores = (418 / 20)

Número de contenedores = 21

Seguimiento al Wip vs. Swip

WIP to SWIP = WIP / SWIP

El resultado ideal es equivalente a 1, es decir que el WIP sea igual al SWIP.

En los casos en los cuales sea mayor que 1, significa que existe mucho inventario en la celda, en caso de que sea menor que 1, significa que existe el riesgo de que la celda se quede desabastecida de materiales.

Principios del Kanban

Si bien muchos especialistas coinciden en que Kanban es más un sistema de programación visual, un complemento Andon; lo realmente cierto es que Kanban no es un sistema donde todo se pone en una programación, vale la pena considerar que Kanban es un sistema de control de producción diseñado para permitir que el encargado del proceso visualice los requerimientos de producción de una forma flexible y rápida, al mismo tiempo que se asegure de que todas las piezas o suministros son ordenados o producidos solo si es necesario.

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