Los inventarios son uno de los activos más importantes de las compañías, en una doble dimensión: La primera, en cuanto a utilización de recursos financieros, que forman parte del llamado capital de trabajo. Es dinero “estacionado” o “almacenado” representado en mercancías, por lo que su nivel y exactitud es objeto de control y una de las preocupaciones de los directores y gerentes de finanzas.

La segunda tiene que ver con el servicio, porque una pobre gestión de inventarios puede acarrear roturas periódicas de stock que afectan directamente el nivel de servicio que la compañía desea entregar a sus clientes.

Bastarían esas dos razones para convencerse de la importancia de mantener un buen control de las existencias físicas, es decir, uno que permita identificar de manera oportuna los excesos, la baja rotación, las posibles roturas de stock, pero también los errores que se pueden cometer en la labor de guardado, como una equivocada ubicación o un daño de la mercancía en ese proceso, que imposibilite su uso o mermas de inventarios por diversas razones.

Cuando no se tiene oportuna visibilidad de este tipo de situaciones, es casi seguro que se presenten problemas de servicio y/o financieros, que al final, se ven reflejados en la última línea del estado de resultados, pero también en la imagen de la empresa ante sus clientes, si lo que ha fallado es el nivel de servicio.

Debido a ello, se ha convertido en una práctica generalizada la realización de conteos cíclicos, que se prefieren sobre los periódicos, que se realizan semestral o anualmente. Existe suficiente literatura acerca de la bondad de los primeros sobre los segundos. No obstante, una ventaja básica que no sobra resaltar tiene que ver con la oportunidad, valiosísima variable que puede marcar la diferencia entre un gran suceso negativo y un error controlable, solamente por la posibilidad de acción que permite tener conocimiento de una situación irregular, mucho antes de que esta se convierta en un problema mayor. Y es justamente allí, donde la realización de conteos cíclicos diarios, cubriendo un porcentaje importante de aquellas mercancías que conforman el Pareto, tanto en costo como en rotación, hace una gran diferencia para mantener el control permanente de estos stocks.

Generalmente, los directivos y los profesionales que se desempeñan en las diversas áreas de las empresas suelen identificar y cuantificar de manera rápida los costos visibles de cualquier proceso, pero no sucede lo mismo con la identificación y, aún más, la cuantificación de los llamados costos ocultos.

Uno de los mencionados costos ocultos o laterales del procedimiento tradicional de la toma de inventarios en alturas, está asociado con los recursos que se deben asignar a la auditoría de las medidas de seguridad para evitar la ocurrencia de caídas. Extensos y completos checklists deben ser diligenciados por los responsables del mantenimiento del Sistema de Gestión de  Salud y Seguridad en el Trabajo (SGSST), incluyendo la revisión de procedimientos, capacitaciones, certificaciones, estado de los equipos, calidad y pertinencia de los elementos de protección personal (EPP), entre otros, además de validar que las personas que ejecutan estas labores tengan una correcta afiliación a la Aseguradora de Riesgos Profesionales (ARL) lo que de paso, lleva implícito un mayor costo de aseguramiento. Y el trabajo no para allí, porque se requiere digitalizar la información, generar informes y, como resultado de ello, planes de acción preventivos y correctivos, que dan lugar a nuevas validaciones.

Por otra parte, tenemos el costo de los riesgos, que no pocas veces es manejado de manera informal, apostando a la probabilidad de ocurrencia de los hechos.  Algo que nos ha enseñado la pandemia del COVID-19, es que cualquier cosa puede pasar, aún lo menos pensando y siempre será mejor estar preparado a no estarlo.

Esta reflexión viene al caso, relacionada con la valoración que solemos hacer de los riesgos a la hora de considerarlos en el control de los inventarios.  La recomendación puede resumirse en una frase que le escuchamos a los abuelos:

Ni tan cerca que queme al santo ni tan lejos que no lo alumbre.

Es decir, hay que ser lo suficientemente prevenido sin que esto reste rentabilidad a las organizaciones, lo cual presupone un análisis más acabado, que incorpore variables que solemos subestimar o ignorar y que, por ahorrar centavos, no se pongan en riesgo pesos.

Soluciones tecnológicas para el Control físico de inventarios

La tecnología ha venido a convertirse en una gran aliada en esta materia, permitiendo desarrollar el control de las existencias físicas, es decir, los conteos de estas con una mayor velocidad, eliminando riesgo de trabajo en alturas, la necesidad de alquilar equipos de movimiento de carga, de canastillas especiales para subir operarios a hacer conteos, de cerrar pasillos por seguridad, interrumpiendo las operaciones mientras se efectúan los inventarios cíclicos, pero además permitiendo tener registro fotográfico y fílmico de cada uno de los conteos, aspecto que contribuye a hacer mucho más eficiente el proceso de validación, cuando el resultado del conteo presenta discrepancias frente a los registros consignados en el WMS o en el ERP.

Ayudados de uso de drones y de aplicativos que usan tecnología como OCR y Machine Learning, los responsables de la toma de inventarios cíclicos en alturas cuentan en la actualidad con una gran herramienta que digitaliza completamente esta actividad, permitiendo multiplicar por varias veces el número de posiciones que se pueden contar diariamente en el mismo tiempo, lo que significa un control mucho más cercano de lo que está pasando con uno de los activos más valiosos de la compañía. Al reducir a una sexta parte el tiempo de la toma de información de una posición de pallet, se logra cubrir seis veces más cantidad de inventario, a un costo mucho menor.

Esta tecnología ya está disponible en países como Colombia, a un costo muy competitivo para el mercado local, permitiendo una recuperación de la inversión de corto plazo, es decir, menor a 12 meses, lo que genera un atractivo importante a la hora de tomar la decisión de implementar esta solución. Un beneficio adicional, pero no menos importante a los mencionados anteriormente, tiene que ver con el salto cualitativo que en servicio y confianza genera la utilización de esta herramienta, para los dueños de las mercancías ya sea que las administren directamente, pero particularmente cuando son los operadores logísticos los que la implementan, dado que esto los coloca en un nivel superior incrementando la posibilidad de ganar nuevas y más importantes cuentas.

La solución desarrollada por la compañía GestCav consta de una licencia, por la que se hace un único pago, que da derecho a todas las futuras actualizaciones, un drone, una tableta que controla el vuelo y guía al piloto y una consola en la que se instala el aplicativo que interactúa con los sistemas de la empresa.

El desarrollo e implementación de la solución toma entre 4 y 6 semanas, desde la fecha de colocación de la orden de compra, contando con el acompañamiento permanente de www.gestcav.co, que es la empresa que comercializa en Colombia la solución. Como parte de su proceso comercial y de divulgación en el país, las empresas pueden contar con una DEMO en sus instalaciones, sin costo alguno para ellas, lo que permite conocer de primera mano su funcionamiento, su versatilidad y facilidad de uso. Así que, ¿por qué esperar que los demás nos tomen la delantera?

Marco Tulio Rodríguez

Administrador de Empresas; MBA con especialidad en Alta Dirección; Diplomado Executive Logistics Management; Diplomado PNL, Coaching e Inteligencia Emocional; Socio Fundador de GESTCAV.

Sígueme en Linkedin

La entrada Control físico de los inventarios y sus retos se publicó primero en Ingenieria Industrial Online.

El objetivo de un WMS es proporcionar la información necesaria para controlar eficientemente el movimiento de materiales dentro de un almacén o CEDI.

Parece obvio, pero es de suma relevancia considerar que un WMS es un sistema, está integrado. Su correcto funcionamiento depende, en gran medida, de la calidad de sus integraciones.

Los sistemas WMS pueden ser aplicaciones independientes o pueden estar integrados en un sistema de Planificación de Recursos Empresariales (ERP). De manera que su puesta en marcha requiere de un proceso de ensamble, adaptación y aplicación que podría tomar más de un año.

Funciones de un WMS

El almacén o el centro de distribución, se encuentra en el núcleo de la operaciones de la cadena de abastecimiento. Guarda estrecha relación con los materiales y/o los productos terminados. En logística y cadena de suministro, la clave es el flujo; y el propósito de un WMS es soportar el flujo, es decir, ayudar a garantizar que los bienes y materiales se muevan a través de los almacenes de la manera más eficiente y rentable.

Para alcanzar dicho propósito, un WMS ofrecen capacidades o funciones básicas tales como:

Las funciones o capacidades extendidas de un WMS incluyen:

Magic Quadrant for WMS 2021 – Gartner©

El cuadrante Mágico de Gartner es una representación gráfica de la situación del mercado de un producto tecnológico en un momento determinado. El gráfico está dividido en cuatro partes dónde se distribuyen las principales compañías de acuerdo a su calificación en función de la capacidad para hacer y la integridad de la visión.

Capacidad para hacer

«La profundidad y amplitud de la funcionalidad de WMS siguen siendo factores muy importantes a la hora de elegir un nuevo WMS, especialmente para las empresas que reemplazan los sistemas heredados obsoletos. Cada vez más, la arquitectura técnica del WMS es una consideración importante para los nuevos clientes de WMS donde la adaptabilidad, la extensibilidad, la experiencia del usuario y la nube son prioridades».

Fuente: Gartner (Junio 2021) / Criterios para moverse hacia arriba del cuadrante

Integridad de la visión

«La experiencia en el dominio, la visión tecnológica y la visión de los proveedores para el WMS del futuro ocupan un lugar destacado. Consideramos el conocimiento y la visión de los proveedores para el almacenamiento y, de manera más amplia, la gestión logística tanto a nivel local como internacional».

Fuente: Gartner (Junio 2021) / Criterios para moverse hacia la derecha del cuadrante

Cuadrante mágico de Gartner 2021 – WMS

Tendencias

La irrupción de la industria 4.0 ha logrado la generalización de capacidades de conexión entre productos, materiales y los sistemas de gestión de las organizaciones. La data recaudada en los procesos logísticos puede integrarse en un WMS de tal manera que ayude a la gestión del flujo de unidades desde la recepción hasta el despacho.

El volumen y la capacidad de tratamiento de los datos está contribuyendo al desarrollo de funciones que hasta hace muy poco se consideraban extendidas, y que cada vez son más posibles y necesarias, tales como el slotting (acomodamiento inteligente), el cual puede soportarse en inteligencia artificial; los gemelos digitales basados en IoT, que contribuyen a la gestión remota del almacén; la integración de inteligencia de localización, como por ejemplo el uso de data geoespacial para optimizar los procesos de almacenamiento.

La entrada ¿Qué es un WMS? se publicó primero en Ingenieria Industrial Online.

Puente Karakuri/LCA con dimensiones impresionantes

Había dos razones por las que el TPCA eligió a item para hacer frente a este reto. En primer lugar, ya había trabajado con éxito con la tecnología de perfiles y uniones de item en el pasado. En segundo lugar, item tiene muchos años de experiencia en la aplicación de las aplicaciones Karakuri/LCA. Esto implica una forma de automatización basada exclusivamente en las leyes de la gravedad y la mecánica. El puente Karakuri/LCA, actualmente encargado del transporte de las unidades de aire acondicionado, está formado por componentes del Sistema de Tubos Perfilados D30 y tiene una longitud de 6 metros, una anchura de 6 metros y una altura de 5 metros. Fue diseñado en colaboración e incorpora numerosas sugerencias de TPCA. Los empleados de TPCA involucrados también recibieron formación avanzada en tecnología de unión de item. Los materiales se suministran a través de un disparador. Colocados en pequeños portacargas (SLC), los equipos de aire acondicionado se elevan por la torre de carga mediante un eje lineal. Los transportadores de rodillos los transportan de un lado al otro del puente de transporte a través de la ruta del tren remolcador abajo.

A veces tiene que ser híbrido Karakuri/LCA

Sin embargo, la combinación de Karakuri/LCA y la tecnología lineal no es en absoluto una contradicción en términos, como señala Stefan Armbruster en una entrevista como nuestro experto en producción lean: «La automatización de bajo costo utiliza una combinación de potencia muscular, apalancamiento y gravedad. De todos modos, no hay manera de eludir las leyes de la física. Si no hay otra solución, tiene que volver a las unidades tradicionales. De hecho, a menudo es esencial cuando se trata de levantar cargas pesadas o mover cargas muy altas. Un caso típico es cuando los componentes necesitan ser levantados por rutas logísticas para llegar a la estación de trabajo.»  Y esta es exactamente la situación aquí. Es por eso que el puente TPCA es un híbrido Karakuri/LCA.

Al otro lado del puente Karakuri/LCA, las unidades giran 90 grados. Después de una distancia de 3 metros, la carga llega a una segunda torre, donde se baja por medios puramente mecánicos y luego se retira para su posterior procesamiento. Los SLC vacíos se mueven a una tercera torre, donde una unidad lineal los levanta. Inicialmente se apilan en esta torre, antes de que los transportadores de rodillos los lleven de vuelta por la ruta del tren remolcador en montones de cuatro. Los SLCs apilados se llevan de vuelta a la planta baja en la cuarta y última torre y ahora se pueden retirar y rellenar con nuevas unidades. Esta solución Karakuri/LCA personalizada y de tamaño impresionante es un sistema de alta precisión que permite a los usuarios eliminar el desperdicio de tiempo y recursos.

Item

Item es la empresa pionera en sistemas de construcción modular para aplicaciones industriales y líder en el mercado global. Lleva diseñando y comercializando soluciones de construcción para maquinaria, accesorios y plantas desde 1976. En la actualidad, la cartera de productos de item consta de más de 3.000 componentes de alta calidad, diseñados para uso en bases de máquinas, bancos de trabajo, soluciones de automatización y aplicaciones de producción lean.

La entrada Karakuri/LCA para el transporte de materiales en la fabricación de automóviles pequeños se publicó primero en Ingenieria Industrial Online.

Los vehículos de guiado automático o AGV (‘Automatic Guided Vehicle’) son vehículos que no necesitan de un conductor para desarrollar la actividad para la que fueron concebidos, el transporte de mercancía puntual en las industrias.

La autonomía de este tipo de transporte en el interior de una planta permite el transporte de cargas hasta su ubicación, programando el recorrido que debe seguir mediante un centro de control de tráfico que permite que el vehículo circule y no colisione con otros que realizan ese trabajo, materiales y trabajadores que se encuentren en ese momento.

El sistema de guiado por pistas del AGV también contribuye a asegurar un rápido retorno de la inversión para las pymes, utilizando marcadores de ruta adheridos al suelo y transpondedores. Así no es necesario ocupar el suelo con los cables guía que suelen utilizarse en sistemas similares.

Pueden ser adaptados a cualquier tipo de industria mediante el software de gestión que hace que los vehículos sean inteligentes, realicen sus tareas y se mueven de manera natural por el almacén sin necesidad de ser guiados.

Ventajas de los AGVs

Caso de éxito: Integración de un Sistema AGV en AUDI

La fabricación moderna de automóviles, la modularidad y versatilidad son factores cada vez más importantes a la hora de planear e implementar carros de suministro de material para la intralógistica.

En la planta de Audi en Neckarsulm, Alemania, es donde se fabrica el Audi A8 en varios pisos. En términos de producción, especialmente el equipamiento interior significa que se deben almacenar numerosos tipos de componentes diferentes en el almacén. viendo como los vehículos se producen en secuencia, alineados y basados en una planeación previa y precisa, los materiales necesarios tienen que llegar a la línea en cantidades suficientes y, lo más importante, en el orden correcto.

Sistemas de Vehículos Guiados Automático (AGV) pueden conectar directamente a los procesos de planeación de la producción a través de interfaces digitales, de modo que siempre saben que componentes deben estar disponibles, en que área de producción y cuándo. En un escenario ideal, el personal de almacén también recibe su lista de carga en un formato totalmente digital en una tableta o computadora. Un código de barras o una interfase similar enlazaría esta lista con un carro de suministro de material en el almacén en el que se colocan los componentes más relevantes.

Como la lista de carga está vinculada a un carro de suministro de material, lo único que le queda al personal es asegurarse que todo ha sido cargado para el transporte.

A medida que se desplazan, los AGV son guiados por un camino de varios niveles. Un plano de la planta de producción se almacena en su memoria y utilizan puntos de referencia para trabajar desde su posición actual. Estos puntos de referencia pueden incluir columnas de carga en la instalación marcada especialmente para ese fin. En la planta de Audi en Neckarsulm, los planeadores del proyecto optaron por macetas rojas con plantas artificiales.

Para mantener la zona segura requerida y, por tanto, la probabilidad de paradas imprevistas del sistema VGA de intralogística a un mínimo absoluto, los carros de suministro de material deben tener un diseño excepcionalmente compacto y ser lo más estable posible. Esto también es importante porque muchos carros de suministro deben ser movidos juntos en un elevador a la zona de producción, que está ubicada en un piso diferente. Además, al asegurar que los carros tengan un peso bajo, se maximiza la carga que se puede llevar en cada operación de transporte. Debido a la gran variedad de componentes utilizados en el equipamiento del interior de los modernos vehículos de alta gama, fue necesario desarrollar una serie de variantes de carro de suministro de material para los AGV utilizados en la producción del Audi A8.

Es por eso por lo que Audi en Neckarsulm optó por trabajar con item para poner estos carros de suministro de material en su lugar. Además de la calidad ofrecida por el Sistema de Construcción MB y el Sistema de Perfiles Tubulares D30, fue principalmente la estrecha consulta e implementación de los prototipos que convenció a la empresa. Junto con un asesor al cliente allí mismo, los carros individuales fueron planeados y construidos en item, y entregados a Audi listos para su uso. Mediante la combinación de los componentes más adecuados de item para cada tarea de transporte como parte de un enfoque de diseño de módulos, cada carro de suministro de material logra la densidad de embalaje óptima. Además, Los sistemas de giro y cajones mejoran la ergonomía durante cada carga y colecta. Por último, pero no menos importante, las conexiones estables de tornillos garantizan que cada carro puede ser fácilmente adaptado a un perfil con diferentes requisitos cuando la producción cambia de un modelo de vehículo a otro. La planta de Audi en Neckarsulm se beneficia de un sistema global modular, versátil y con futuro para reducir los costes de intralogística.

¡Descarga el Libro blanco de la Intralogística en la industria automotriz!

Item

Item es la empresa pionera en sistemas de construcción modular para aplicaciones industriales y líder en el mercado global. Lleva diseñando y comercializando soluciones de construcción para maquinaria, accesorios y plantas desde 1976. En la actualidad, la cartera de productos de item consta de más de 3.000 componentes de alta calidad, diseñados para uso en bases de máquinas, bancos de trabajo, soluciones de automatización y aplicaciones de producción lean.

La entrada AGV – Sistemas de vehículos de guiado automático se publicó primero en Ingenieria Industrial Online.

En ese orden de ideas, podría pensarse que uno de los objetivos principales, en materia de control de la producción, consiste en alinear los inventarios y el flujo de producto de acuerdo al comportamiento de la demanda. Precisamente, de acuerdo a esos objetivos surge Kanban como una herramienta de control de materiales y producción.

¿Qué es Kanban?

Kanban es una palabra de origen japonés que significa tarjeta, su concepto ha evolucionado hasta convertirse en señal, y se puede definir como un sistema de flujo que permite, mediante el uso de señales, la movilización de unidades a través de una línea de producción mediante una estrategia pull o estrategia de jalonamiento.

¿Qué es un sistema pull?

Un sistema de flujo pull consiste en optimizar los inventarios y el flujo del producto de acuerdo al comportamiento real de la demanda.

En estos sistemas el proceso logístico inicia con el pedido del cliente, y aunque sea el sistema ideal por optimización de inventarios, la apuesta por conocer la demanda en tiempo real y flexibilizar la cadena para responder a sus necesidades es una apuesta compleja. Sin embargo al igual que la mayoría de las prácticas logísticas de vanguardia, gran número de casos de éxito se fundamentan en la aplicación de un sistema de flujo pull.

De igual manera, el sistema de flujo pull se aplica a la líneas de producción, en cuyo caso práctico, los clientes son procesos previos (clientes internos), y la herramienta por excelencia que permite conocer la demanda en tiempo real y flexibilizar la línea de producción es Kanban.

Tipos de Kanban

De acuerdo al modelo Kanban empleado por Toyota, existen básicamente dos tipos de tarjetas Kanban, estas son:

Kanban de retiro

Un kanban o tarjeta de retiro especifica la referencia y la cantidad de producto que un proceso debe retirar del proceso inmediatamente anterior, o de su contenedor de producto (pequeños almacenes reguladores entre procesos).

Kanban de producción

Un kanban o tarjeta de producción especifica la referencia y la cantidad de producto que un proceso debe producir.

El funcionamiento del sistema Kanban es relativamente sencillo. Teniendo en cuenta el modelo original de Toyota, el sistema de entrada consta de un tablero en el que depositamos las tarjetas (señales), el tablero se sitúa de manera que el operario lo pueda ver con facilidad desde su posición normal o habitual. Cada tarjeta está asociada a un contenedor o unidad de almacenamiento. En caso de que el contenedor esté vacío, la tarjeta deberá estar en el tablero, si en caso contrario, está lleno, la tarjeta deberá acompañar al contenedor.

Así entonces, en caso de que el tablero se encuentre lleno de tarjetas, quiere decir que no quedan piezas en inventario y es importante producir unidades (zona roja del tablero). Si las tarjetas están en la zona amarilla o zona verde del tablero, significa que quedan unidades en inventario y que probablemente no sea necesario producir.

De manera que si el proceso proveedor inicia la producción, toma la tarjeta del tablero y la coloca en el contenedor en el que irá depositando las unidades correspondientes al lote.

Una vez que finaliza, ubica el contenedor en el almacén intermedio. Acto seguido, el proceso cliente comienza a consumir las piezas depositadas en el contenedor del almacén intermedio; una vez consume todas las unidades del contenedor, ubicará la tarjeta que acompaña al mismo, en el tablero de tarjetas, y devuelve el contenedor totalmente vacío.

Debe considerarse que la cantidad de tarjetas y contenedores entre procesos no se definen de manera arbitraria, sino que se determinan en función de los parámetros del sistema de producción, tema que abordaremos más adelante.

Para adoptar kanban debe considerarse que la producción debe ser nivelada y mezclada, de manera que casi siempre se deben fabricar los mismos volúmenes. Este sistema no permite variabilidades de más del 15%-20% sin cambiar los parámetros de señalización. En las líneas de producción se  fabrica con un mix de productos, de manera que pueden utilizarse diferentes rangos de colores por referencia en un mismo tablero, así el operario sabrá que referencia deberá fabricar en cada momento.

Ventajas de utilizar Kanban

¿Cuándo debe utilizarse Kanban?

Básicamente, Kanban debe utilizarse:

¿Cuánto tiempo tarda implementar Kanban?

La implementación de Kanban puede desarrollarse por medio de un evento Kaizen, de manera que sea desarrollado por un equipo multidisciplinar con la participación activa del personal de producción.

La implementación de Kanban puede tardar entre uno y tres meses.

¿Cómo implementar Kanban?

De acuerdo a la implementación del modelo Kanban en Toyota, el procedimiento para implementar Kanban es sistemático y contempla los siguientes pasos, en los cuales se definen los parámetros del sistema de producción para adoptar la herramienta:

Seleccionar las referencias 

Las referencias deben elegirse de acuerdo a las familias de productos existentes, además se recomienda utilizar grupos en los cuales exista un trabajo previo de mejora, como por ejemplo SMED, celdas de manufactura o balances de líneas.

Calcular la cantidad de piezas por Kanban

Para determinar la cantidad de piezas por kanban, también conocido como Inventario Total Requerido (ITR), se aplica la siguiente fórmula:

Piezas por Kanban (ITR) = D x TE x U x (1+ %VD)

Donde:

D = Demanda por horizonte de tiempo (por ejemplo y habitualmente semanas).

TE = Tiempo de entrega en las mismas unidades del horizonte de la demanda.

U = Número de ubicaciones (almacenes intermedios).

%VD = Nivel de variación de la demanda. Se obtiene mediante la desviación estándar de la demanda sobre el promedio de la demanda.

Por ejemplo:

Se desea implementar Kanban entre los procesos A y B de un sistema de producción. Los requerimientos de materiales del proceso B en el último año son los siguientes:

El primer paso consiste en determinar la demanda semanal del proceso B, para ello acudimos al promedio del último año:

Promedio mensual = 1542 piezas

Promedio semanal = (1542 x 12 meses) / 52 semanas = 356 piezas semanales

Demanda = 356 piezas a la semana

El segundo paso consiste en determinar el tiempo de entrega (TE) de la demanda semanal, es decir de las 356 piezas. Para ello debemos considerar los tiempos de procesamiento, inspección, recepción, alistamiento. Asumamos que el TE de las 356 piezas es equivalente a 1 semana.

Tiempo de entrega = 1 semana

El tercer paso consiste en determinar el número de ubicaciones de los almacenes de producto en proceso, cuando se está iniciando la implementación es común utilizar dos ubicaciones, hasta reducirlo a una sola ubicación. Asumamos que se utilizará una sola ubicación.

Ubicaciones = 1

El cuarto paso consiste en determinar la variación de la demanda, para ello primero calculamos la desviación estándar de la demanda y luego lo dividimos entre el promedio:

%VD = 1 + (266 / 1542) = 1,1725

Ahora ya podemos determinar el número de piezas por Kanban, o el Inventario total requerido (ITR) utilizando la fórmula inicial:

Piezas por Kanban (ITR) = 356 x 1 x 1 x 1,1725

Piezas por Kanban (ITR) = 417,4 = 418

Escoger el tipo de señal y el tipo de contenedor estándar

Existen una serie de factores que deberán considerarse al momento de seleccionar el contenedor de cada referencia, algunos de ellos son:

Calcular el número de contenedores

La fórmula para determinar el número de contenedores es muy sencilla, para ello es preciso conocer la capacidad de los contenedores:

Número de contenedores = (Inventario Total Requerido / Capacidad del contenedor)

Para efectos del ejemplo que venimos manejando, supongamos que el tamaño del contenedor es de 20 piezas, así entonces:

Número de contendores = (418 / 20)

Número de contenedores = 21

Seguimiento al Wip vs. Swip

WIP to SWIP = WIP / SWIP

El resultado ideal es equivalente a 1, es decir que el WIP sea igual al SWIP.

En los casos en los cuales sea mayor que 1, significa que existe mucho inventario en la celda, en caso de que sea menor que 1, significa que existe el riesgo de que la celda se quede desabastecida de materiales.

Principios del Kanban

Si bien muchos especialistas coinciden en que Kanban es más un sistema de programación visual, un complemento Andon; lo realmente cierto es que Kanban no es un sistema donde todo se pone en una programación, vale la pena considerar que Kanban es un sistema de control de producción diseñado para permitir que el encargado del proceso visualice los requerimientos de producción de una forma flexible y rápida, al mismo tiempo que se asegure de que todas las piezas o suministros son ordenados o producidos solo si es necesario.

La entrada Kanban: Control de materiales y producción se publicó primero en Ingenieria Industrial Online.

¿Qué es estándar?

El diccionario de la lengua española define un estándar como un tipo, modelo, norma, patrón o referencia por ser corriente.

Dentro de las organizaciones y dada la globalización, la principal característica del estándar es su uso generalizado, es decir, su compatibilidad de adopción por cada uno de los miembros de la Cadena de Abastecimiento.

Una de las principales ventajas que obtiene una red de valor de un estándar es la posibilidad de encontrar en el mercado una amplia gama de productos (de diversa proveniencia) que satisfagan unas características comunes, lo cual redunda en una mayor oferta, en una mayor asequibilidad y un menor costo, requisitos imperativos de un mercado competitivo.

Un ejemplo de la conveniencia de la aplicación de estándares se encuentra en la tecnología USB, dado que un cambio en las dimensiones de un dispositivo USB, implicaría modificar el tamaño de todos los puertos USB del mercado. Este mismo ejemplo se puede aplicar a cualquier modelo de mercado, desde los DVD, hasta las tostadoras. Este ejemplo nos deja ver tres características aplicables a un sistema estándar:

Estándares internacionales para el Código de barras

Uno de los estándares de mayor impacto en la historia del mercado universal es el Código de Barras. ¿De qué depende su alto grado de normalización?

Uniform Code Council – UCC

El UCC es una organización estadounidense que en 1973 adoptó el código de barras denominado UPC, creado para identificar productos de origen nacional, es decir, de origen americano.

Posteriormente, dados sus beneficios Canadá decidió acogerse a este sistema estándar. En la actualidad UCC abarca aproximadamente 300.000 compañías en calidad de miembros.

Asociación Europea de Codificación de Artículos – EAN

A raíz de la situación que se presentaba en América del Norte, en 1977 representantes de empresas de productos de consumo masivo de doce países europeos, tuvieron la iniciativa de crear su propio estándar de identificación a través de la Asociación Europea de Codificación de Artículos – EAN.

GS1 Global

Con el paso del tiempo las organizaciones en representación de países no europeos como Japón y Australia se unieron a la iniciativa de la EAN, tomando el nombre de Asociación Internacional de Codificación de Artículos, EAN Internacional y finalmente GS1 Global.

Organización GS1 Global

Hoy en día más de 1,3 millones de compañías alrededor del mundo participan en el desarrollo del sistema estándar GS1, a través de una red internacional de 112 organizaciones que representan 150 países de todos los continentes. Esta red internacional se encarga del desarrollo, promoción y administración del sistema.

¿Qué es el Código de barras?

El código de barras es un lenguaje estandarizado útil para la identificación de unidades comerciales y logísticas de forma única. Esta herramienta es útil para la aplicación de sistemas de captura automática de información.

El código de barras Global Trade Item Number (GTIN, regido por GS1, de ahora en adelante GTIN),  está constituido por dos partes principales:

Ambientes de aplicación del Código de barras

Identificación de unidades logísticas

Para la identificación de unidades logísticas se emplea el SSCC o Código Seriado de Contenedor de Embarque. Este número es único para cada unidad logística.

Es simbolizado con la simbología GS1 128 (00) con identificador de aplicación, lo cual indica que los datos que se mencionarán a continuación corresponde a un código SSCC.

Los embalajes correspondientes a las unidades logísticas deben contener etiquetas en las cuales se consigne la información pertinente además de los códigos de embarque. Con el objetivo de respaldar el proceso estándar de identificación en la Cadena de Abastecimiento, la información en las etiquetas se encuentra agrupada en tres secciones destinadas al proveedor, el cliente y al transportador. Estas secciones pueden ir siendo consignadas a medida que la información se conozca de manera pertinente.

Identificación de localizaciones

Para identificar las localizaciones a nivel mundial se utiliza el código GLN o Número Global de Localización, el cual identifica localizaciones funcionales y físicas. Estos códigos también sirven para identificar buzones EDI. Ejemplos de localización funcional: Jefe de Ventas, Gerente de línea. Ejemplos de localización física: Bodegas, puntos de venta, etc.

El código GLN se construye basándose en la estructura de codificación GTIN 13 estándar. La única simbología de código de barras que se puede utilizar para codificar un GLN es la GS1 128.

Identificación de localizaciones funcionales

Para este caso hay que utilizar identificadores de aplicación dependiendo del tipo de funciones asignadas a cada localización. Por ejemplo:

• Enviar a / Entregar a: Identificador 410
• Facturar a: Identificador 411
• Comprado a: Identificador 412

Identificación de localizaciones físicas

Para este caso se utiliza el identificador de Aplicación 414.

Cabe recordar que no existe restricción alguna en generar una asignación de código GTIN 13 a una localización y otra a un producto, dado que sus aplicaciones son totalmente distintas.

---

Identificación de unidades de comercialización

Una unidad de comercialización es aquel producto o servicio que puede ser vendido en cualquier etapa de la Cadena de Abastecimiento, por ende a esta unidad le puede ser asignado un precio, ser facturada o pedida de manera automática.

Los códigos de identificación para unidades de comercialización reciben el nombre genérico de GTIN, la cual es una estructura universal para identificar unidades de comercialización. La estructura GTIN agrupa diversos códigos, estos son:

 

Para determinar que código corresponde aplicar a determinado producto, es necesario identificar la tipología de la unidad de comercialización. tal como se verá a continuación:

Unidades de comercialización detallistas

Estas unidades son leídas por el escáner en el punto de venta, se clasifican según su contenido, ya sean fijas o variables, y son denominadas comúnmente como «Unidades mínimas de consumo».

• Unidades de comercialización detallistas de contenido fijo: Estas son unidades cuyo precio de venta es independiente de variables como peso, longitud, o número de unidades. Dentro de esta clasificación podemos encontrar los Multiempaques, Los Libros y las Publicaciones seriadas como periódicos.

Ejemplo de construcción de un código GTIN-13 para una unidad de comercialización detallista de contenido fijo:

Ahora explicaremos la composición de la simbología GTIN-13 (conocida también como EAN/UCC-13):

Zonas de silencio: Son los espacios claros al inicio y al final del código, y que permiten identificar al lector donde inicia y termina el símbolo. Se ubican precediendo el carácter de inicio y luego del carácter final.

Separadores laterales: Son caracteres auxiliares de barras que indican el inicio y el final del símbolo del código de barras.

Simbolización de datos del código: Antes del separador central se simbolizan los primeros seis dígitos y luego de ella los seis dígitos siguientes.

Separador Central: En las simbologías GTIN-13, GTIN-8 y UPC-A este carácter sirve para separar las dos mitades del código.

Ejemplo de construcción de un código GTIN-8 para una unidad de comercialización detallista fijo, cuyo producto cuenta con área reducida:

Cabe recordar que la simbología GTIN-8 (EAN/UCC-8) es utilizada cuando se cuenta con áreas de impresión reducidas. El codigo GTIN-8 debe solicitarse cuando un código GTIN-13 sea impreso en la etiqueta o sticker y ocupe más del 25% del área de impresión; o cuando un código GTIN-13 sea impreso directamente en el empaque y este ocupe más del 12,5% del total del área posible de impresión.

La composición de la simbología GTIN-8 es exactamente igual a la composición de la simbología GTIN-13, es decir que cuenta con zonas de silencio, separadores laterales, simbolización de los dígitos del código y separador central.

• Unidades de comercialización detallista de contenido variable: Estas son unidades cuyo precio de venta es determinado por una unidad de medida como el peso, la longitud o el número de unidades. Ejemplos de estas unidades son las frutas, verduras, telas entre otros.

En este caso cada país cuenta con autonomía para determinar la metodología de codificación. En el caso de Colombia GS1 Colombia ha definido dos metodologías dependiendo de quien codifica la unidad. Si es el industrial debe de codificar la unidad de medida, y si es el comerciante puede codificar tanto el precio como la unidad de medida, en todos los casos haciendo uso de la estructura de código GTIN-13.

Unidades de comercialización no detallistas

Estas son unidades de comercialización detallistas o una mezcla de las mismas que no son leídas por el escáner del punto de pago. Regularmente son unidades de embalaje que facilitan los procesos de almacenamiento y transporte.

Las unidades de comercialización no detallistas presentan una subdivisión respecto a su tipología de mayor grado a la distinción entre contenido fijo y variable, estas unidades se dividen así:

• Unidades de comercialización no detallistas de contenido estándar.
  • De contenido fijo
  • De contenido variable

• Unidades de comercialización no detallistas de contenido no estándar.
  • De contenido fijo
  • De contenido variable

Las unidades de comercialización no detallistas de contenido estándar se caracterizan por contener un solo tipo de unidad de comercialización detallista, se consideran de contenido fijo cuando siempre contienen la misma cantidad de comercialización detallista; por ejemplo una caja que contenga siempre 10 botellas de agua. Estas se identifican mediante código GTIN-13 o GTIN-14 con indicador de contenido 1 al 8, y se puede simbolizar con ITF-14, y si es requerido agregar información adicional se debe utilizar para su simbolización el estándar GS1-128 con su respectivo identificador de aplicación.

Cuando por el contrario su contenido es estándar variable, esto quiere decir que estas unidades contienen diferentes cantidades de la unidad de comercialización detallista o la misma cantidad pero con unidades de medida distintas, por ejemplo una canasta con 20 unidades de queso cuyo peso varía en cada unidad. Para identificar estas unidades se debe utilizar el código GTIN-13, UCC-12 o el GTIN-14 con indicador de contenido 9 para indicar que es una unidad de contenido estándar variable. Se debe simbolizar utilizando GS1-128.

Las unidades de comercialización no detallistas de contenido no estándar contienen un mix de unidades de comercialización detallistas, es decir que contiene más de un tipo de producto. Por ejemplo una canasta con diferentes productos farmacéuticos, o una caja de limpiadores con diferente aroma (lo cual hace que las unidades sean distintas). Estas se consideran de contenido fijo cuando siempre contienen la misma mezcla y en las mismas proporciones, por ejemplo una caja que contiene siempre 6 limpiadores con aroma a pino y 6 limpiadores con aroma a lavanda. Estas se identifican mediante código GTIN-13 o GTIN-14 con indicador de contenido del 1 al 8, se pueden simbolizar mediante el estándar ITF-14, o si se requiere agregar información adicional se debe utilizar GS1-128 con su respectivo identificador de aplicación. Vale la pena aclarar que para poder ser utilizado el estándar de codificación GTIN-14 se debe partir del GTIN-13, dado que es este el que identificará la mezcla.

Cuando por el contrario su contenido (el de las unidades de comercialización no detallistas de contenido no estándar) es no estándar variable, esto quiere decir que estas mezclas de unidades contienen diferentes cantidades de las unidades de comercialización detallista, o igual cantidad de unidades pero con unidades de medida variable. Esta tipología es considerada como una unidad logística y se codifica utilizando el estándar SSCC y se simbolizan utilizando EAN/UCC-128.

Ejemplo de construcción de un código para unidades de comercialización no detallistas de contenido estándar fijo:

En este caso se aplica el código GTIN-13 (EAN/UCC-13) cuya construcción ya observamos, es decir quepuede ser codificada como una unidad de comercialización detallista, lo que le permite en caso de requerirse, ser leída en el punto de venta por el escáner. Sin embargo también puede ser codificada con el estándar GTIN-14, tal como observaremos:

Para simbolizar estas unidades de comercialización no detallistas de contenido estándar fijo se utiliza el ITF-14 o el GS1-128

La simbología estándar ITF-14 es conveniente cuando no se requiere información adicional respecto al producto, información tal como fecha de vencimiento, dimensiones, lote de fabricación etc; o cuando se tiene un tipo de embalaje distinto para cada tipo de unidad de comercialización detallista, en este caso el código de barras puede imprimirse en el corrugado.

El GS1-128 evidentemente es conveniente utilizar cuando se requiere información adicional respecto a la unidad de comercialización detallista. Vale la pena recordar que el estándar GS1-128 (conocido como EAN/UCC-128) requiere que se emplee un identificador de aplicación, en este caso será el identificador (01), tal como se mostrará en la siguiente gráfica:

Dado que anteriormente explicamos la composición del estándar de simbolización GS1-128, ahora nos limitaremos a mostrar la composición del símbolo ITF-14:

Zonas de silencio: Espacio claro al inicio y al final del código que le permiten al lector ubicar donde inicia y finaliza este.

Carácter de inicio: Este carácter le indica al lector donde comenzar a leer un carácter del código de barras.

Dígitos del Código: Siete pares de caracteres de símbolos que representan los datos.

Carácter de Parada: Este carácter le indica al lector donde termina el código de barras.

Ejemplo de construcción de un código para unidades de comercialización no detallistas de contenido estándar variable.

En este caso se modifica el indicador de contenido, vale la pena recordar que para contenido variable se ha reservado el indicador 9. Así:

Ya en cuanto su simbología es imperativo aclarar que siempre debe de utilizarse el identificador de aplicación (dado que es un símbolo GS1-128, que siempre requiere de identificador) 01, es decir (01) para iniciar el código y después del código GTIN-14 debe ir el identificador de aplicación respectivo para indicar la cantidad contenida. Recuerde que para estas unidades de comercialización no detallistas de contenido estándar variable solo puede utilizarse simbología GS1-128.

Recordemos que el concepto de variable puede de aplicarse tanto para el número de unidades como para la variabilidad en la unidad de medida como es el peso. Por ello veamos un ejemplo de cada caso:

• Peso fijo, número de unidades variable:

En este caso hablamos de una unidad de comercialización no detallista (dado que contiene varias unidades detallistas y la caja no es leída por el punto de pago) estándar (dado que contiene el mismo tipo de unidad de comercialización detallista «Ketchup») de contenido variable (dado que no siempre contienen la misma cantidad de unidades, pero si el mismo peso por unidad).

Se inicia con el identificador de aplicación (01) por ser GS1-128. Luego el indicador de contenido 9, dado que este está reservado para contenido variable. Luego el código GTIN-14, este a su vez se compone del código GTIN-13 (770 25648 0025 2) de la unidad de comercialización detallista, pero sin el dígito de control, dado que este se recalcula, por ende el GTIN-14 es 770 25648 0025 8 (el 8 es el dígito de control recalculado, ya no es 2 como lo era en la unidad detallista). Luego entre paréntesis se indica el identificador de aplicación respectivo al peso fijo de la unidad, en este caso (30). Por último para cerrar se indica la cantidad de unidades de comercialización detallistas que se encuentran en la caja, es decir 9 unidades (como se puede observar en la anterior gráfica).

En este caso hablamos de una unidad de comercialización no detallista (dado que contiene varias unidades detallistas «Racimos de banano» y la caja no es leída por el escáner del punto de pago) estándar (dado que contiene el mismo tipo de unidades detallistas) de contenido variable (dado que cada «racimo de banano cuenta con un peso diferente»).

Se inicia de igual manera que el caso anterior, es decir identificador de aplicación (01), identificador 9 (contenido variable). Luego recordemos que se indica el código de la unidad de comercialización detallista, que al ser de contenido variable cada país cuenta con autonomía para codificarlo, esto hasta el dígito de control 8. Luego se indica (y esta parte es estándar internacional) el identificador de aplicación de peso variable (310n) y después la cantidad de la unidad de medida, como la sumatoria de los racimos de banano es igual a 2,340, este se coloca en la parte final junto a los ceros a su izquierda suficientes para completar los números requeridos por el código. la variable n que acompaña el identificador de aplicación (310n) corresponde a los lugares hacia la izquierda que debe correrse la coma en el peso. En este caso al ser 002340, y su n=3, quedaría en la decodificación como: 002,340.

Ejemplo de construcción de un código para unidades de comercialización no detallistas de contenido no estándar fijo.

Ejemplo de construcción de un código para unidades de comercialización no detallistas de contenido no estándar variable.

Recordemos que este tipo de unidades son consideradas unidades logísticas, por ende se aplica el código SSCC, simbolizado siempre en GS1-128.

Promociones y ofertas

Una promoción es aquella unidad de producto que presenta un descuento en su precio de venta, se ofrece con contenido adicional, se ofrece con un regalo adicional y que no permanece en el mercado un tiempo mayor a 8 semanas. El fin de la generación de las promociones es persuadir la compra inmediata de una unidad de producto a través de un mejoramiento temporal de los atributos o características de valor del mismo.

Es imperativo en función del Marketing, establecer el impacto de las promociones, pero ello es difícil de determinar si las unidades se encuentran codificadas de manera tradicional. Vale la pena preguntarse ¿Cuándo es necesario cambiar el código en una promoción?, pues la respuesta es cuando la promoción tenga una unidad con:

• Nuevo tamaño, peso y/o volumen.
• Nueva marca o nombre.
• Mismo producto con nuevo empaque (prueba de empaque), pero ambos productos de diferente empaque permanecen en el mercado.
• Nueva presentación del producto.
• Descuento en precio impreso en el empaque.

Otra pregunta importante es ¿Cuándo se puede volver a utilizar el código de una promoción?, pues la respuesta es:

Cada código promocional tiene una vida útil, la reasignación del código se puede dar un año después de la fecha establecida como plazo para terminar la vida útil del código.

---

Identificación de activos

La identificación de activos es realizada con el objetivo de identificar unidades físicas de la organización como unidades de inventario, y de esta manera estos activos codificados pueden ser controlados en el tiempo y en el espacio.

Los códigos que son utilizados para identificar activos no pueden ser usados con otros fines, estos deben permanecer únicos por un periodo de tiempo superior a tiempo establecido como vida útil del activo codificado.

Los activos susceptibles de codificación se clasifican en:

• Activos fijos y
• Activos retornables

Codificación de Activos Fijos

Usar códigos de barras en el manejo de activos físicos facilitan su control y actualización, mitigando errores en la gestión tradicional de inventario.

Para identificar activos fijos se recurre al estándar internacional de codificación GIAI (Global Individual Assets Codification) y un número de serie opcional. La construcción del código es tal como se mostrará a continuación.

El símbolo utilizado es el GS1-128.

Codificación de Activos Retornables

Un Activo retornable es un elemento reutilizable para una organización, o un elemento de transporte de determinado valor que frecuentemente es utilizado para facilitar los procesos de transporte y almacenamiento.

Para identificar activos retornables se recurre al estándar internacional GRAI (Global returnable Assets Codification) y un número de serie opcional. El cálculo del código GRAI es totalmente a discreción de la organización tomando como base un código GTIN-13. Tal como se muestra a continuación.

Identificación de relaciones de servicio

La codificación de las relaciones de servicio permiten identificar convenios de relación entre un usuario y un proveedor del servicio. Esta codificación puede utilizarse y se utiliza con mayor frecuencia en:

• Pacientes
• Estudiantes Universitarios
• Trabajadores

Para identificar las relaciones de servicio se recurre al estándar internacional GSRN (Global Service Relation Number), y e usa el identificador de aplicación (8018), dado que siempre se utiliza la simbología GS1-128. La estructura del código es así:

Recordemos que la simbología a utilizar es la GS1-128.

---

Lectura e interpretación del Código de barras

Para que los procesos que intervienen a lo largo de la Cadena de Abastecimiento funcionen de una manera más efectiva con relación a la aplicación de la identificación estándar mediante código de barras, este elemento debe integrarse con los sistemas de información que existan en la red de suministro.

Toda la información que describe un producto, servicio, activo y/o localización así como sus características se deben encontrar en bases de datos y el código de barras debe ser la clave (llave) que permita el acceso a ellas.

¿Qué es un lector de Código de barras?

El lector de código de barras es un equipo que permite el acceso a las bases de datos que contiene información respecto al producto, servicio o localización. Este se encarga de leer la información codificada en las barras y espacios del símbolo de código de barras, luego la envía hacia un software decodificador que se encarga de enviarla a un equipo de computo o terminal que procesa el ingreso de información como si hubiese sido ingresada a través de un periférico como el teclado.

¿Cómo funciona un lector de Código de barras?

Para comprender el funcionamiento de un lector de código de barras hay que reconocer que existen dos elementos fundamentales:

• Escáner: El cual ilumina el símbolo y examina su reflexión. El fotodetector del dispositivo mide la luz reflejada y la convierte en una señal eléctrica que envía al decodificador.
• Decodificador: Este recibe la señal digitalizada por el software de transmisión, y la transforma en una señal binaria (unos y ceros) para de esta forma completar el mensaje total.

Tipos de lectores de Códigos de barras

Debido al auge de esta tecnología de identificación estándar, el mercado de generación de códigos y lectores ha aumentado significativamente. Los lectores de código de barras se clasifican en:

• Lectores Portátiles:

Lápiz Óptico: Debe ser deslizado haciendo contacto a lo ancho del código. Este instrumento es económico, liviano pero demanda práctica por parte de quien lo manipula.

Pistola Lectora: realiza un barrido mediante la luz láser y genera una señal de mayor frecuencia a la emitida por el lápiz óptico. Es rápido, lee a distancia, y es relativamente costoso.

CCD: El Charged Coupled Device posee una matriz de fotodetectores que rastrean toda la superficie del código. es rápido, económico, requiere estar cerca del código, y no lee códigos que rebasen el ancho de su ventana.

Láser omnidireccional: Es un lector que envía un patrón de rayos láser y capta un símbolo de código de barras sin importar la orientación del mismo. Presenta todas las ventajas del mercado, es demasiado costoso.

• Lectores fijos

Son aquellos lectores que observamos en los supermercados, sus funciones han mejorado desde su implementación inicial. Su láser se dispara cuando se acerca un cuerpo en movimiento dispuesto para la lectura.

 

La entrada Código de barras se publicó primero en Ingenieria Industrial Online.

Su misión es crear relaciones de colaboración en el marco de una filosofía ganar/ganar entre proveedores y clientes a través de planes conjuntos de negocio e intercambio de información.

Fundamentos del CPFR ®

El modelo CPFR ® presenta una serie de fundamentos que rigen el enfoque de la estrategia, estos fundamentos son:

Beneficios del CPFR ®

La gestión CPFR® se basa en procesos de colaboración proporcionando un escenario en el cual se puedan manejar procesos coadministrados a través de la cadena de abastecimiento, de esta manera las organizaciones que se encuentren bajo un modelo CPFR ®  pueden percibir claros beneficios representados en:

Estos beneficios son fácilmente perceptibles por ejemplo en puntos de venta de supermercados en los cuales el principal beneficio sea la disminución de agotados gracias a una óptima visibilidad de la demanda real para toda la cadena de suministro.

¿Qué implica para una organización implementar un modelo CPFR®?

El implementar y ejecutar un modelo CPFR® trae consigo varias implicaciones organizacionales, dentro de las que cabe claramente resaltar:

Enfoque en el consumidor

Un cambio organizacional hacia un enfoque en el consumidor implica establecer un proceso productivo «PROACTIVO», es decir orientado hacia la planeación (lógicamente una planeación colaborativa). Regularmente las organizaciones establecen procesos enfocados en la resolución de problemas «REACTIVAS», lo que hace que siempre jueguen desde el fondo de la cancha, con el detonante que suelen ser muy rígidas, por ende carecen de velocidad en la adaptación al cambio, y esto es grave en un entorno globalizado.

El enfoque hacia el consumidor requiere que en la organización se asignen los tres niveles de responsabilidad para lograr que la estrategia CPFR® surja los efectos esperados. Dichos niveles son:

Cambio hacia la colaboración

Cambiar la forma como las organizaciones tradicionales ven a sus clientes y proveedores es sin duda una implicación radical al momento de implementar un modelo de CPFR. La meta es «Establecer una cultura de colaboración construida con base en la confianza». Para facilitar la consecución de este objetivo es imperativo que la compañía adopte antes que todo una actitud ganar/ganar en la cual inicie una búsqueda constante de competencias propias que puedan aportar al crecimiento de la cadena de suministro.

Definición de la medición de procesos y resultados

Es fundamental que las organizaciones establezcan indicadores de gestión y que compartan proactivamente los resultados de los mismos, para de esta manera iniciar un proceso de retroalimentación que redunde en un crecimiento constante de la cadena de abastecimiento. Es importante captar la reacción de los socios de negocio al momento de compartir resultados de indicadores de gestión que no sean los esperados, pues esto será una prueba de solidez de los lazos de colaboración.

¿Cómo modelar un proceso de acuerdo al CPFR?

El principal interrogante que surge luego de conceptualizar acerca de CPFR es ¿Cómo modelar un proceso de acuerdo a CPFR?, para ello es imperativo llevar a cabo una serie de pasos progresivos:

1. Acuerdo inicio – fin

Esta actividad consiste en el establecimiento de los lineamientos (guías y reglas) para la relación de colaboración entre las partes. En este acuerdo se definen tanto las expectativas como lo recursos que se invertirán en la ejecución del modelo colaborativo.

Como resultado el acuerdo definirá:

2. Plan de negocios conjunto

Esta actividad consiste en un intercambio de información respecto a las estrategias corporativas de cada parte del proceso (cliente y proveedor), para así generar una estrategia conjunta. Luego de la definición de la estrategia se definen como es debido roles, objetivos y tácticas con el objetivo de lograr la mejor colaboración y comunicación a través de la Cadena de Suministro.

Como resultado se definirá un Plan de Negocios Conjunto que será el principio básico del proceso de pronósticos y permitirá reducir sustantivamente las excepciones.

3. Crear un pronóstico de ventas

Dado que el pronóstico de ventas es creado inicialmente por uno de los socios, comunicado al otro y después utilizado como base para la creación de otro pronóstico, es importante identificar en cual escenario se encuentra la organización, en relación a su posición en la Cadena de Abastecimiento..

La entrada Planeación, pronóstico y reabastecimiento colaborativo – CPFR se publicó primero en Ingenieria Industrial Online.

Una de las prácticas más popularizadas en la actualidad, concebida con el propósito de impactar en la velocidad con la que se mueven las unidades físicas a través de los nodos logísticos es el Cross Docking, el cual se define como un sistema de distribución donde las unidades logísticas son recibidas en una plataforma de alistamiento y no son almacenadas, sino preparadas para ser enviadas de la manera más inmediata. Es decir, Cross Docking no es un modelo de almacenamiento, es un modelo de distribución.

La anterior figura representa un modelo general, sin embargo el transporte de las unidades desde y hacia la plataforma de alistamiento puede darse mediante sistemas de multi-recogida, multi-entrega, o no.

¿En qué se fundamenta una estrategia de Cross Docking?

La estrategia de Cross Docking se fundamenta en un flujo continuo de productos y en el ahorro de costos de transporte. Para cualquier desprevenido estos son fines interesantes, sin embargo, Cross Docking no propone un modelo que se base en el mejoramiento sistémico de los procesos logísticos. Cross Docking es un modelo de distribución que se fundamenta en el Mundo del Costo, sobre todo en el ahorro de costos de transporte, que tiene lugar en el Centro de Distribucuión (CEDI). Tendríamos que preguntarnos si el objetivo de un CEDI pasa por ahorrar en transporte.

El principio fundamental de Cross Docking es acoplar los procesos de recepción y despacho de unidades físicas, no precisamente consolidar, de esto ya se encarga por principio un CEDI. El principal problema de este acople de procesos es que el efecto de agregación del CEDI que se da a través del almacenamiento se pierde y los efectos de la variabilidad se trasladan aguas arriba: Serán los proveedores quienes tengan que reaccionar a las fluctuaciones de los puntos de entrega final. En consecuencia, el impacto a los proveedores se traslada hacia el punto de venta en una forma conocida: Rotura de Stock.

Características de una estrategia Cross Docking

Las características que permiten identificar si se está implementando un sistema de Cross Docking son:

Tipos de Cross Docking

Cross Docking Predistribuido

En el Cross Docking Predistribuido las unidades que han de comercializarse ya se encuentran organizadas por quien las provee de acuerdo con sus puntos de entrega, por ende estas son recibidas y movidas hacia los puntos de salida, lugar en el cual se encuentran con unidades similares de diferentes proveedores listas para ser despachadas.

Este modelo es el más básico de aplicar, dado que las unidades no requieren de manipulación alguna adicional.

Cross Docking Consolidado

En el Cross Docking Consolidado las unidades logísticas se reciben y de inmediato son enviadas a un área de acondicionamiento dentro del CEDI en el cual se organizarán constituyendo nuevas unidades logísticas de comercialización para así ser enviadas a sus respectivos puntos de destino. Esta estrategia es frecuentemente utilizada para el armado de ofertas de productos que serán enviados a almacenes de cadena o grandes superficies.

---

Elementos a considerar para aplicar Cross Docking

La fase preliminar y de implementación de una estrategia de Cross Docking requiere de la consideración de varios elementos fundamentales, estos elementos son:

• Evaluación económica: Implementar Cross Docking se justifica tras una evaluación sistémica del impacto económico. El diagnóstico debe permitr establecer un punto de partida con relación a los agotados antes de implementar Cross Docking, para luego medir la proyección de los agotados en las ventas y por supuesto considerar el margen bruto unitario. Lo anterior en contrapartida con los ahorros que supone Cross Docking. Recuerde que el objetivo mayor de la organización no pasa por el ahorro de costos, pasa por la utilidad, de tal manera que los ahorros que supone Cross Docking deben superar significativamente el impacto sobre las ventas perdidas.
• Compromiso de la alta dirección: Cualquier estrategia logística considerada dentro del conjunto de mejores prácticas basa su éxito fundamentalmente en el compromiso que sobre la estrategia presente la alta dirección, en este caso la alta dirección debe acordar una estrategia común y equilibrada para la distribución de las unidades logísticas, así como permitir el flujo mixto de información entre las compañías que participen de la estrategia.
• Integración horizontal de la organización: La organización que determine justo aplicar Cross Docking debe tener en cuenta que esta estrategia requiere de un compromiso horizontal, es decir, que todas las áreas de la organización deben ser partícipes del proceso.
• Implementación de herramientas que permitan el ECR: Siendo consecuentes con los elementos anteriores de inversión económica y compromiso de la alta dirección en el flujo eficiente y efectivo de la información, es imperativo realizar inversiones tecnológicas en herramientas que permiten la aplicación de estrategias de Respuesta Eficiente al Consumidor.

¿Dónde se puede aplicar el Cross Docking?

Empresas manufactureras:

Beneficios de aplicar Cross Docking

La mayor parte de los beneficios percibidos por Cross Docking tienen su origen en un mal diseño logístico que ha sido mejorado. Si Cross Docking tiene un impacto positivo sería interesante ahondar en el diseño de la operación del Centro de Distribución, seguramente se opera basado en las premisas equivocadas. En ese orden, los beneficios percibidos por las organizaciones al implementar sistemas de Cross Docking pueden observarse de acuerdo con:

Críticas al modelo de Cross Docking

Video ejemplo de ejecución de Cross Docking

La entrada Cross Docking se publicó primero en Ingenieria Industrial Online.

¿Qué es un pallet, paleta o estiba?

El pallet, paleta o estiba es una plataforma horizontal, de una estructura definida a las necesidades de mercado, de altura mínima compatible con los equipos de manejo de materiales (montacargas, estibadores), usada como base para el ensamblaje, el almacenamiento, el manejo y el transporte de mercancías y cargas y que permite manipular y almacenar en un solo movimiento varios objetos poco manejables, pesados o voluminosos.

Tipos de estiba

Tipos de estiba: Clasificación por destino

Una clasificación de las estibas es por su destino, de esta manera se distinguen las estibas descartables o de exportación y las estibas retornables. En la actualidad existen agencias internacionales como CHEP que se encargan de velar por la retornabilidad de las estibas.

Tipos de estiba: Clasificación por su número de entradas

Otra clasificación de las estibas se basa en su número de entradas, en esta clasificación se distinguen las estibas de dos entradas y las estibas de cuatro entradas. Esta clasificación es muy importante teniendo en cuenta el equipo de manipulación de la paleta.

Tipos de estiba: Clasificación por su piso y cubierta

Esta clasificación se basa en el piso y las cubiertas que componen la estiba, se distinguen las estibas de una sola cubierta, las estibas de dos plataformas (pero que no cumplen la misma función por cada una de sus plataformas) y las estibas reversibles.

 

Tipos de estiba: Clasificación de acuerdo a su manipulación

Esta clasificación se basa en el tipo de manipulación que tenga la estiba o paleta, se distinguen las estibas caja y las estibas con aletas, estas últimas permiten la colocación de eslingas para una manutención diferente a la convencional.

---

¿Qué es paletizar?

Paletizar consiste en agrupar sobre una superficie (paleta o estiba) una cierta cantidad de productos, con la finalidad de conformar una unidad de manejo que pueda ser transportada y almacenada con el mínimo esfuerzo y en una sola operación.

¿Qué es la paletización o Entrega Paletizada?

La paletización ha sido considerada como una de las mejores prácticas de los procesos logísticos, ya que permite un mejor desempeño en las actividades de cargue, movimiento, almacenamiento y descargue de la mercancía optimizando el uso de recursos y la eficiencia de los procesos entre los integrantes de la Cadena de Abastecimiento.

La paletización o entrega paletizada es la entrega realizada haciendo uso de la estiba estándar con el objetivo de agilizar los procesos de recepción, manipulación y entrega de productos a través de la cadena de abastecimiento.

El uso de la estiba estándar tiene por objeto conformar una unidad logística de carga superior a la caja o empaque que pueda ser transportada con el mínimo esfuerzo y en una sola operación.

Beneficios de la paletización

• Disminución de los tiempos de preparación y cargue de vehículos.
• Menores costos de cargue y descargue.
• Disminución del tiempo de atención en el recibo de hasta un 80%.
• Aumento de la productividad.
• Menor manipulación de los productos.
• Posibilidad de practicas de reabastecimiento continuo, como el Cross Docking.
• Optimización del espacio disponible y facilidad de rotación de lo que se almacena.
• Fomenta mejores relaciones entre proveedores y comerciantes.
• La disminución en las averías por la manipulación de los productos.
• Uso mas eficiente de la flota de transporte.
• Mejor imagen de los productos en el punto de venta.
• Mayor velocidad y estabilidad al estibar sobre otros productos.
• Mayor seguridad para el personal involucrado en el manejo de mercancías.

---

Costos asociados a la paletización

Es importante antes de realizar un proceso de paletización en cualquier organización tener en cuenta una serie de consideraciones económicas, de este análisis dependerá la viabilidad de la implementación de un programa de entregas paletizadas.

Los factores a tener en cuenta son:

• Costo de la estiba: Comúnmente la vida útil de una estiba estándar es de 5 años, es decir que presenta una depreciación anual del 20%. Por ende el costo de la estiba dependerá de la ecuación:

(+) Costo en pesos

(-) Depreciación = Costo inicial / Vida útil prevista

(-) Mantenimiento = Costo anual de mantenimiento / Número de Estibas

(-) Costo de Movimiento = (Número de viajes * Km medios por viaje * Promedio de flete por Ton/Km * Peso de la Estiba en Kg )/ (Número de Estibas * 1000)

(-) Factor por perdida = (Costo inicial por estiba * Promedio de estibas perdidas al año) / (Duración prevista * Número de estibas)

• Costos del Transporte: Los costos de camión por Kilometro recorrido se pueden agrupar en:
  • Costos fijos: Como seguros, amortizaciones, salarios de los conductores, entre otros.
  • Costos variables: Como gasolina, llantas, aceite, peajes, entre otros.

En general  el objetivo es determinar un:

Costo fijo por tonelada o estiba = Costo fijo por hora x Horas toneladas o estiba.

•  Costos Asociados a la operación logística:
  • Equipo
  • Personal
  • Papelería
  • Elementos de Seguridad Industrial

---

Norma técnica sectorial de la estiba estándar

La Norma Técnica Sectorial establece para cada región los requisitos que deben cumplir y los ensayos a los que se deben someter las estibas, paletas o pallets de estructura estándar, no perimetrales, con el objetivo de que todos los sectores involucrados en el intercambio de unidades logísticas mediante entregas paletizadas cuenten con una herramientas común que les facilite las operaciones de transporte y manipulación de productos.

Requisitos de la estiba

Estiba, pallet o paleta estándar: Estibas intercambiables de madera, no reversibles de cuatro entradas, que permite a los socios comerciales en una transacción, por acuerdo mutuo, entregar sus estibas con productos y recibir de su cliente en reemplazo estibas vacías.

Dimensiones externas: Las dimensiones externas son tal y como se muestran en las siguientes ilustraciones, y sus tolerancias para el ancho, largo y alto son +/- 3 mm, +/- 3 mm y +/- 7 mm respectivamente.

 

Capacidad nominal y construcción: La estiba estática o en movimiento debe soportar una carga de 1000 Kg sin sufrir cambios en su estructura. Las tablas de los pisos y los tacos que se encuentran en las caras adyacentes deben formar un ángulo recto entre sí y las superficies de carga deben ser planas y paralelas a la superficie inferior.

Peso: La estiba debe tener un peso promedio de 30 Kg con una tolerancia de +/- 2 Kg.

Requisitos de la madera

Tipo: Para elaborar las estibas se deben utilizar coníferas originarias de bosques cultivados. Por lo tanto, el fabricante de la estiba debe garantizar que la madera ha sido inmunizada y además debe presentar la autorización para su explotación y comercialización.

Densidad: Las maderas utilizadas en la fabricación de estibas intercambiables deben tener una densidad entre 0,40 gr/cm³ y 0,50 gr/cm³.

Humedad: La humedad de la madera de las coníferas con que esta armada la estiba debe ser de 20% con una tolerancia de +/- 2%.

---

Principios generales para la conformación de estibas o paletas

Posición y forma de la carga

Como regla general, la carga debe colocarse al ras de los bordes de la estiba o ligeramente adentrada y siempre perfectamente vertical. Con la práctica de este principio se benefician varios procesos de la Cadena de Abastecimiento:

• Carga y descarga.
• Manipulación.
• Almacenamiento.

La  forma como se benefician los procesos anteriormente enunciados es la siguiente:

Estructura y cohesión de la carga

Una perfecta estructura de la carga proporciona un aumento en su estabilidad reduciendo el riesgo de roturas y perdidas. Esta estructura es factible de conseguir teniendo en cuenta:

• Una cohesión natural, es decir, sobre posición de paquetes.
• Una cohesión artificial, es decir, utilización de dispositivos especiales de mantenimiento.

Modulación y definición del empaque de acuerdo con la estiba y la demanda

Teniendo en cuenta de que exista una adaptación del empaque a la estiba, es claro que no sirve cualquier apilamiento.

Para tener seguridad en el transporte y un máximo aprovechamiento de la superficie, se debe:

• Buscar la manera mas idónea de apilar la mercancía.
• Rectificar la medida de los productos

Para lograr tales fines existen innumerables software de paletización.

Aunque contar con un software de paletización y cubicaje es muy recomendado para afrontar un proceso de entregas paletizadas, existen configuraciones predeterminadas de modulación de unidades logísticas representadas en cajas para las estibas.

La siguiente es una modulación para la estiba o paleta estándar considerada como un estándar de configuración en infinidad de procesos logísticos:

Esta configuración asegura un aprovechamiento del 100% del espacio en las dos dimensiones básicas.

Calidad de los embalajes

La resistencia de los embalajes y sus dimensiones son factores claves en la productividad de la manipulación de la unidad de carga y la conservación de productos.

Los embalajes resistentes protegen los productos, pero se debe tener especial cuidado con los embalajes resbaladizos.

En las esquinas se concentra la mayor resistencia vertical de las cajas, de modo que si se arruman las cajas haciendo coincidir las esquinas, se obtendrá el máximo de resistencia de las cajas, pero ofrece poca estabilidad.

La estabilidad mejora notoriamente si se cruzan las cajas, pero la resistencia se reducirá hasta en un 45%.

Sin embargo existen dos métodos que buscan un equilibro entre estabilidad y resistencia, estos métodos son:

• Método 1: Arrume los primeros tres o cuatro tendidos en columna, haciendo coincidir verticalmente las esquinas de las cajas. Luego trabe el ultimo o los dos últimos tendidos.
• Método 2: Arrume en columnas intercalando una hoja de cartulina gruesa o cartón corrugado después del segundo tendido y cada dos tendidos con el fin de “amarrar” las columnas.

En los arrumes las cajas deben ir con el corrugado en posición vertical y no exceder la altura máxima determinada por su diseño estructural.

Siguiendo las indicaciones:

Se garantiza que las ondas de corrugación queden en posición vertical.

Altura de la carga

Al hablar de la altura de la carga debe tenerse en cuenta que esta depende de la estandarización de los medios de transporte y de almacenamiento, así como el tipo de producto y el volumen del pedido.

Factores a tener en cuenta para determinar la altura ideal:

• Aceptabilidad
• Ergonomía
• Estabilidad

Proceso de carga

Factores como la densidad del producto, el nivel de aprovechamiento de la superficie de la estiba y la altura de la carga paletizada, influyen sobre el peso de la carga.

El peso máximo aceptado es de una tonelada por estiba. Pesos superiores tienen efectos negativos sobre el proceso, “PORQUE PODRÍAN EXCEDER LAS CAPACIDADES DE LAS MAQUINAS E INSTALACIONES CAUSÁNDOLES DAÑOS”.

Fijación automática de la carga

Mantener una carga estable es un requisito indispensable en el proceso de paletización.

Existen varios métodos para fijar la carga a la estiba:

• Con fleje de acero, PVC o polipropileno.
• Funda de plástico retráctil.
• Recubrimiento de plástico estirable en frío.
• Malla de plástico.
• Cintas autoadhesivas.
• Hot-melts.

---

Facilitadores del proceso de paletización

Los elementos facilitadores del proceso son todos aquellos componentes adicionales a la estiba y a la mercancía, que ayudan al buen desarrollo de las actividades de manipulación de los productos.

Estos elementos son:

• Empaques
• Equipos
• Muelles de carga
• Vehículos

Empaques

Las cajas, son elementos que permiten agrupar varias unidades de un producto, generalmente fabricadas en cartón corrugado. Estas son denominadas unidades de embalaje o unidades logísticas.

Equipos de manipulación

Dentro de los equipos que se utilizan para la manipulación están:

Muelles de carga

Los muelles de carga, tienen la función de salvar las diferencias de altura entre el camión y la zona de cargue o descargue, cuando esta se encuentra elevada, mediante una pendiente que permite la carga o descargue continua.

Los muelles de carga mas utilizados son:

Vehículos

El tipo de vehículo depende de dos factores principalmente:

• El volumen de la mercancía y su frecuencia de entrega
• Distancias a recorrer

---

Lógica de la paletización

La lógica de la paletización indica que la unidad estibada se debe de conformar una vez el producto sale en su unidad logística común del proceso de fabricación.

De hecho es ideal predeterminar recursos para el alistamiento de los pedidos a través de la interpretación de la información de la demanda, mediante reportes de ventas e inventarios.

Para una buena implementación de la paletización en las organizaciones es ideal contar con un buen manejo de herramientas de identificación de unidades logísticas, como lo pueden ser el código de barras y el EPC, además de la utilización del intercambio electrónico de datos.

---

Ejemplo de un sistema paletizado

La entrada Paletización se publicó primero en Ingenieria Industrial Online.

El cambio más significativo que implica iniciar con esta práctica consiste en que las organizaciones pertenecientes a la Cadena de Abastecimiento de forma sincronizada pasen de un Esquema de Comercialización «push» a uno «pull», es decir pretender sustentar los procesos de la cadena basándose en la demanda real, iniciando la captura de la información en los puntos de venta.

Objetivo de las Entregas Certificadas

Eliminar la repetición de las verificaciones con base en la garantía ofrecida por el proveedor sobre la seguridad de su proceso. El Proveedor certifica que lo facturado (reseñado en el aviso de despacho o en la remisión), solo incluye artículos solicitados y que la cantidad anunciada para cada uno es igual a la entregada físicamente. LOGYCA. Manual de entregas certificadas.

Beneficios de las Entregas Certificadas

Los beneficios percibidos por las organizaciones al implementar programas de Entregas Certiicadas consisten en:

Implicaciones para los actores de la Cadena de Suministro

Proveedor – Industrial

Cliente – comerciante

Operador logístico – EPSL

Definición del acuerdo

De manera conjunta las partes del programa (clientes, proveedores y EPSL) deben de analizar la situación actual y definir un acuerdo para Entregas Certificadas, acuerdo en el cual se precisan cada uno de los puntos que aparecen en el siguiente documento:

Procedimiento propuesto para ejecutar una Entrega Certificada

Este ejemplo es extraído en su totalidad del Manual de Entregas Certificadas publicado por la Fundación Logyca, tomando como base un proceso de entrega de medicamentos:

Preparación y despacho del pedido

Transporte de la mercancía

Recibo de la mercancía

La entrada Entregas certificadas se publicó primero en Ingenieria Industrial Online.