Es hora dar un vistazo al Chaku-Chaku, otro método lean inspirador.

«Chaku» se traduce como «cargar» o «insertar«. El uso de la misma palabra dos veces – «Chaku-Chaku»- ofrece una pista de que este método de producción lean en particular se basa en procesos de trabajo comparativamente sencillos. Todo lo que tienen que hacer los trabajadores es cargar una máquina, o colocar una pieza en ella, y mover las piezas de una máquina a otra. El trabajo de transformación y las etapas de expulsión se realizan en un proceso automatizado en gran parte o en su totalidad. Todos los puestos de trabajo necesarios para la fabricación de un producto están ubicados lo más cerca posible unos de otros para evitar largas distancias. Esto hace que las líneas sean organizadas en forma de U o Ω, como ocurre en el método de flujo de una pieza. Los puestos de trabajo están organizados en una secuencia estricta y, a menudo, cada miembro del personal podrá operar todos los puestos. Una ventaja crucial del principio Chaku-Chaku es que introduce flexibilidad en la producción del sistema, lo que significa que la productividad por persona sigue siendo alta, incluso si se aumenta el número de empleados. Después de todo, se trata de garantizar que las personas (no las estaciones y las máquinas) trabajen a su máxima capacidad. En otras palabras, las máquinas esperan a las personas y no al revés.

Hanedashi, Jidoka y Karakuri/LCA ayudan al Chaku-Chaku

Como se ha explicado anteriormente, cuando el trabajo se organiza mediante el método Chaku-Chaku, el procesamiento de la pieza de trabajo se produce en gran medida de forma automatizada. Con frecuencia, la máquina también expulsa la propia pieza procesada. A menudo, esto se debe a que los dispositivos de expulsión pueden añadirse a una máquina de forma relativamente barata. Por el contrario, incorporar un dispositivo que pueda cargar las piezas de trabajo en una máquina con precisión sería un asunto muy caro. Por eso el Chaku-Chaku funciona bien en combinación con el método Hanedashi. En este método, que equivale a la descarga automática, el operario coloca la pieza en la máquina a mano, y la máquina la procesa y la expulsa posteriormente. El operario puede entonces recoger la pieza y llevarla a la siguiente estación de trabajo o pasarla al siguiente operario de la línea. Mientras se pasa la pieza procesada, la máquina se prepara para procesar la siguiente pieza. Como resultado, los operarios pueden completar su trabajo sin ninguna distracción y se mejora la ergonomía del puesto de trabajo de montaje, ya que el personal puede evitar los movimientos poco ergonómicos asociados a las tareas de descarga.

Cuando se trata de procesos de expulsión, los Karakuri/LCA (Low Cost Automation) -es decir, los sistemas de automatización que no utilizan accionamientos, sensores, electricidad o aire comprimido- pueden ser muy útiles. Por ejemplo, el sistema de tubos perfilados D30 puede utilizarse para crear aplicaciones automatizadas que se basan únicamente en las leyes de la gravedad y la mecánica. Si el personal que sigue el método Chaku-Chaku maneja varias máquinas en paralelo, es prácticamente imposible que mantenga una visión general de todo al mismo tiempo. Sin embargo, la producción lean también tiene una solución probada para esto: Jidoka. Si las máquinas están equipadas con sistemas de supervisión que utilizan sensores, por ejemplo, pueden identificar cuando algo va mal y apagarse automáticamente. Por eso Jidoka también se denomina autonomía, una combinación de las palabras «automatización» y «autonomía».

El Poka-Yoke y el 5S también ayudan al Chaku-Chaku

El Poka-Yoke, que se traduce como «la evitación de errores desafortunados«, es otra herramienta que ayuda a los operarios a manejar varias máquinas sin problemas según el método Chaku-Chaku. El Poka-Yoke utiliza mecanismos que evitan directamente los errores (Poka-Yoke duro) o señalan un posible error (Poka-Yoke suave). Cuando se utiliza el método Chaku-Chaku, sólo se tiene en cuenta el Poka-Yoke duro. Por ejemplo, imagine una máquina que sólo empiece a procesar una pieza cuando ésta se haya insertado correctamente y en una posición precisa. Esto significa que el operario puede pasar directamente a la siguiente máquina de la línea Chaku-Chaku y sólo tendrá que volver a la anterior cuando el mecanismo Hanedashi haya hecho su trabajo.

Sin embargo, el Poka-Yoke no sólo es útil cuando se sigue el principio de «perseguir al conejo», es decir, cuando cada operario debe dominar todos los pasos de trabajo. El Poka-Yoke también puede combinarse con el Chaku-Chaku cuando se aplica el principio de secuencia. En este escenario, los operadores sólo se encargan de ciertas secuencias en la célula Chaku-Chaku y, por lo tanto, no necesitan responsabilizarse de cada paso de trabajo. En cualquier caso, sea cual sea el enfoque que se adopte, la organización y la claridad son absolutamente esenciales, ya que el método Chaku-Chaku se basa en procesos que se han convertido en una segunda naturaleza y en altas velocidades. Las 5S de la caja de herramientas de gestión visual son el método Lean ideal para proporcionar estos elementos esenciales:

Item

Item es la empresa pionera en sistemas de construcción modular para aplicaciones industriales y líder en el mercado global. Lleva diseñando y comercializando soluciones de construcción para maquinaria, accesorios y plantas desde 1976. En la actualidad, la cartera de productos de item consta de más de 3.000 componentes de alta calidad, diseñados para uso en bases de máquinas, bancos de trabajo, soluciones de automatización y aplicaciones de producción lean.

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Origen de Jidoka: Jidoka es una metodología ideada por el inventor japonés Sakichi Toyoda; quien creó un dispositivo capaz de detener un telar en el momento justo en el que se rompía uno de sus hilos. De igual forma, dicho dispositivo alertaba mediante una señal visual al operador de la máquina, que esta se había detenido, reduciendo los tiempos perdidos en el proceso, y dotando al mismo de un sistema de autocontrol.

A partir de la implementación de Jidoka, operación e inspección son procesos simultáneos, en los cuáles máquinas y operarios se constituyen en inspectores de calidad; cambiando el paradigma de inspeccionar para detectar defectos a inspeccionar para prevenir defectos.

Si bien es cierto que Jidoka ha evolucionado hasta llegar a ser una herramienta sistemática, la efectividad del control dependerá en gran medida del grado de creatividad que se aplique al proceso para lograr evitar que las piezas defectuosas avancen.

Jidoka se basa en dos sistemas de detección:

• Máquinas autonomatizadas: Máquinas que cuentan con dispositivos de detección automáticos para prevenir la producción de unidades defectuosas.
• Capacidad del operador de parar la producción: En este caso el mecanismo que detiene y previene la producción de unidades defectuosas puede accionarse por el operario.

En ambos casos es importante el rol que juega Andon, dado que al detenerse la operación, todo el proceso debe alertarse, usualmente mediante una señal lumínica visual; es decir, un sistema de luces que permite la comunicación entre todos los involucrados en el proceso.

Es importante acotar que en la práctica, al utilizar la metodología Jidoka se han logrado implementar mecanismos que permiten detectar no solo problemas de calidad, sino problemas de flujo del proceso; de manera que este sistema, asociado a la capacidad que tiene el operador de detener la producción, puede identificar anomalías de balance.

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Etapas de la autonomización

En la práctica, algunas etapas de la autonomización no pueden llevarse a cabo, sin embargo, el objetivo de lograr detectar situaciones anormales en la fuente del proceso debe conseguirse con las acciones ejecutadas.

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¿Cómo debe funcionar un sistema de detección de anomalías?

Un evento Jidoka consta de los siguientes pasos:

1. Localización de la anomalía: Es el momento en el que un dispositivo automático o el operario identifican la anomalía en la operación.
2. Detención de la operación: Es el momento en el que la operación es detenida por un dispositivo automático o por capacidad del operario, con el objetivo de evitar que se produzcan unidades defectuosas.
3. Emisión de la alerta: Un dispositivo automático o el operario deben alertar a toda la línea de producción acerca de la anomalía presentada; en el caso de que se haya logrado autonomatizar esta operación, el operador debe alertarse mediante la señal automática.
4. Acciones sintomáticas, soluciones rápidas: Se deben implementar soluciones que ataquen el efecto percibido, mitiguen el impacto de la anomalía y que brinden continuidad a la operación.
5. Evento Kaizen para detectar y corregir la causa raíz: Cada anomalía detectada (incluso si sus síntomas son corregidos rápidamente)  debe iniciar un evento Kaizen para la solución del problema y eliminación de las causas raíces; para ello se recomienda: Ruta de la calidad o Método de las 8D’s.

Para finalizar, es importante considerar que junto a Just In Time, Jidoka es uno de los pilares más importantes del Lean Manufacturing, según el concepto original de la Casa Toyota, por lo cual, cobra gran relevancia el objetivo general de esta herramienta:

«Calidad en la fuente, haciendo los problemas visibles».

 

Del mismo modo, debe recordarse que Jidoka es una metodología que se complementa con muchas herramientas que pueden encontrarse en este sitio web.

 

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