Altura del techo de la bodega

La altura como valor requisito en el dimensionamiento de almacenes es asumida como una «altura útil del techo». Sin embargo la determinación de la altura de la bodega de almacenamiento se encuentra condicionada por los siguientes factores:

Largo vs ancho (Bodegas rectangulares)

Como en todo caso en el que los costos tienen influencia sobre la determinación de las dimensiones de un almacén, el objetivo es encontrar un balance óptimo entre los mismos; en este caso dichos costos que deben equilibrarse son los costos de movimiento y costos de construcción. Un detalle técnico no menos importante para tener en cuenta es la longitud mínima requerida para implementar las puertas necesarias para las labores de carga y descarga.

Relaciones establecidas por Richard L. Francis:

Donde:

C = La suma del costo total por pie para desplazar un artículo de un tipo dado hacia adentro o hacia afuera del almacén, multiplicado por el número esperado de artículos de un tipo dado hacia adentro o hacia afuera, ($/pie).

k = Costo anual de perímetro por pie, ($/pie).

S = Área de piso requerida en el almacén (pies²).

Con una puerta de entrada y salida localizada en Y:

La amplitud (Ancho) óptima W^* y la longitud (Largo) óptima L^* se definen como:

Es decir que el almacén toma una forma cuadrada en vez de rectangular. Y el Costo Total Relevante (TC_y) se calcula así:

---

Configuración del espacio (Estanterías y corredores)

Una vez se ha determinado el tamaño óptimo del almacén y se ha debatido acerca del posicionamiento de las dársenas, se procede a realizar un estudio de configuración del espacio, espacio que abarca estanterías y corredores. Hoy por hoy, la configuración del espacio se encuentra muy determinada por la modalidad del sistema que se pretenda emplear, sin embargo y partiendo de los supuestos que mencionaremos a continuación, es posible optimizar los costos de manejo de materiales a partir de la sugerencia de números de espacios de almacenamiento y estanterías.

Los supuestos de esta metodología son:

• El productos se recibe a través de una puerta en un lado del edificio y se despacha por otra puerta en el lado opuesto.
• Una unidad requiere de cuatro movimientos entre una puerta y su lugar de almacenamiento.
•  Las puertas están localizadas en el centro del edificio.
• Todas las partes de la bodega tienen la misma probabilidad de ser utilizadas.
• La estantería es de doble faz, excepto aquellas ubicadas contra las paredes.

Se presentan a continuación las configuraciones que se analizarán:

 

Notación:

W = Ancho de una estantería de doble – faz (pies) 

L = Longitud de cada espacio de almacenamiento (por ejemplo el ancho de un pallet) (pies)

m = Número de espacios de almacenamiento a lo largo de una estantería.

n = Número de estanterías de doble – faz; dos estanterías sencillas equivalen a una doble.

K = Capacidad total de la bodega en espacios de almacenamiento.

a = Ancho de un corredor (pies), asumiendo que todos tienen el mismo ancho.

u = Longitud (largo) de la bodega (pies).

v = Amplitud (Ancho) de la bodega (pies).

d = Demanda anual de la bodega en unidades de almacenamiento (por ejemplo, en pallets). Se asume que un ítem de almacenamiento ocupa  una unidad de espacio de almacenamiento (ítems/año).

Ch = Costo de manejo de materiales, de mover un ítem una unidad de longitud ($/pie).

Cs = Costo anual por unidad de área de la bodega ($/pie²).

Cp = Costo anual por unidad de longitud de paredes externas ($/pie).

Se analizan a continuación las fórmulas empleadas para optimizar la suma de los costos de materiales, el costo anual de área y el costo anual del perímetro de las dos configuraciones vistas en la gráfica anterior:

Para la primera configuración (óptimos)

 

Espacios de Almacenamiento

Estanterías Doble – faz 

Largo de la bodega 

Ancho de la bodega 

Para la segunda configuración (óptimos)

 

Espacios de Almacenamiento

Estanterías Doble – faz 

Largo de la bodega 

Ancho de la bodega 

 

Para saber cual de las dos configuraciones seleccionar se puede aplicar la siguiente regla:

---

Diseño de puertas de carga y descarga

Al momento de diseñar las puertas de cargue y descargue es importante considerar los siguientes factores:

• Tipo de transporte a utilizar
• Cerramiento o no del área de recepción / despacho
• Profundidad de la plataforma (mínimo 12 pies si se van a utilizar estibadoras de tenedor para maniobras seguras)
• Naturaleza del área de recepción (si se va a utilizar como área de almacenamiento temporal  previo a la verificación de las órdenes, se pueden requerir hasta 40 – 60 pies adicionales de profundidad.

Sin embargo, más que magnitudes de longitud, la variable más importante al momento de diseñar las puertas de carga / descarga es el número de las mismas. Esta cantidad se puede estimar mediante la siguiente fórmula:

Donde:

N = Número de puertas necesarias.

D = Flujo promedio diario (unidades / día).

H = Tiempo promedio requerido para cargar / descargar un camión (hr / camión).

C = Capacidad de cada camión (unid / camión).

S = Tiempo diario disponible para cargar / descargar camiones (hr / día).

Es necesario conocer que esta fórmula es tan solo una una aproximación,dado que se ignora la variabilidad de los camiones, del flujo diario, del tiempo de cargue / descargue. Una herramienta muy eficaz para alcanzar resultados más cercanos es la simulación.

La entrada Configuración interna de almacenes se publicó primero en Ingenieria Industrial Online.

Los objetivos del diseño, y layout de los almacenes son facilitar la rapidez de la preparación de los pedidos, la precisión de los mismos y la colocación más eficiente de existencias, todos ellos en pro de conseguir potenciar las ventajas competitivas contempladas en el plan estratégico de la organización, regularmente consiguiendo ciclos de pedido más rápidos y con mejor servicio al cliente.

¿En qué se diferencia un almacén de un Centro de distribución?

La siguiente tabla nos muestra las diferencias existentes entre las principales características de un almacén y un centro de distribución.

En un almacén el objetivo principal del mejoramiento se enfoca en la optimización del espacio y en dotar de medios de manipulación de cargas normalmente a gran altura y con volúmenes de trabajo medios. Mientras en un Centro de Distribución la optimización se enfoca en un rápido flujo de materiales y en la optimización de la mano de obra, sobre todo en las labores de Picking.

Sin embargo, se considera que la tipología del almacén influye decisivamente en el diseño de un Centro de Distribución, razón por la cual en este módulo se abordará el diseño y layout desde una perspectiva múltiple que contemple tanto a los Centros de Distribución, como a los almacenes, ya que si el objetivo fundamental del diseño de un Centro de Distribución consiste en la optimización del flujo de materiales, el almacén no está alejado de este contexto, dado que lo que aquí se pretende es abordar las pautas necesarias para la consecución de un almacén óptimo.

¿A qué hace referencia el diseño y layout de un centro de distribución?

Se pueden identificar dos fases fundamentales al momento de diseñar un almacén; estas son:

¿Qué debe incluir el diseño de las instalaciones?

El diseño de las instalaciones hace parte de los procesos estratégicos que debe ejecutar la gestión de almacenes, dicho diseño debe incluir:

¿Qué es el layout y cuál es su objetivo?

Como se describe en la segunda fase del diseño de almacenes, el layout corresponde a la disposición de los elementos dentro del almacén. El layout de un almacén debe asegurar el modo más eficiente para manejar los productos que en él se dispongan. Así, un almacén alimentado continuamente de existencias tendrá unos objetivos de layout y tecnológicos diferentes que otro almacén que inicialmente almacena materias primas para una empresa que trabaje bajo pedido.

Cuando se realiza el layout de un almacén, se debe considerar la estrategia de entradas y salidas del almacén y el tipo de almacenamiento que es más efectivo, dadas las características de los productos, el método de transporte interno dentro del almacén, la rotación de los productos, el nivel de inventario a mantener, el embalaje y pautas propias de la preparación de pedidos.

Modelos de gestión según la organización física de los Centros de distribución

Un óptimo diseño de las instalaciones de un almacén y un centro de distribución debe redundar en un adecuado flujo de materiales, minimización de costes, elevados niveles de servicio al cliente y óptimas condiciones de trabajo para los empleados.

Cuando la organización opta por ejercer la gestión física del almacén, se debe decidir acerca del modelo de gestión que se aplicará a nivel operativo, con base en su organización física. Según la organización física se consideran dos tipos de modelos de gestión operativa de los almacenes, estos son el Almacén Organizado y el Almacén Caótico.

Gestión de almacén organizado

Principio: Cada referencia tiene asignada una ubicación específica en almacén y cada ubicación tiene asignadas referencias específicas.

Características:

Gestión del almacén caótico

Principio: No existen ubicaciones pre-asignadas. Los productos se almacenan según disponibilidad de espacio y/o criterio del almacenista.

Características:

Principios de la distribución de almacenes

Existen una serie de principios que deben seguirse al momento de realizar la distribución en planta de un almacén, estos son:

Etapas de la distribución física de un almacén

La distribución física de un almacén puede dividirse en cinco etapas fundamentales, estas son:

Diseño externo de almacenes y Centros de distribución

Edificios y zonas externas

Cuando abordamos la infraestructura de un almacén o un centro de distribución (CEDI) es intrínseco el abordaje de aspectos claves como los son la seguridad y la productividad de las operaciones que en estos se efectuen. Tener la posibilidad de trabajar el diseño del edificio y las zonas externas del almacén o el CEDI partiendo de las necesidades logísticas de la organización es una ventaja vital, y al mismo tiempo una gran responsabilidad de gestión, dado que de las decisiones que se tomen al respecto dependerá el rendimiento de los tiempos que tardan en realizarse las operaciones de traslado y manipulación de unidades, la optimización de las condiciones de seguridad y el máximo aprovechamiento del espacio disponible.

El diseño externo del almacén y el CEDI abarca la orientación del edificio, la vías de acceso, muelles, andenes, plataformas, pasarelas, rampas, puertas, dimensiones del edificio destinado al almacenamiento (superficie, altura). Además, existen muchos factores de vanguardia logística a considerar, factores como el diseño de una infraestructura compatible con estrategias de reabastecimiento continuo, entregas paletizadas, cross docking y/o entregas certificadas.

Accesos y cerramientos:

El diseño de accesos y cerramientos es un aspecto fundamental cuando se busca minimizar la interferencia entre los vehículos que participan del proceso de entrega y recogido desde y hacia el almacén o el CEDI, así como también busca minimizar la interferencia entre los medios de carga y descarga y el personal que transita por las vías de servicio. Para planificar de la mejor manera los accesos y cerramientos se debe tener en cuenta que:

Muelles:

Los muelles son plataformas de hormigón adosadas al almacén, cuyo propósito es que el suelo de este quede a la misma altura de la caja del camión. Antes de decidir dónde situarlos es necesario contemplar los siguientes factores:

Zonas de carga y descarga

La ubicación de las zonas de carga y descarga está sumamente condicionada por la orientación del edificio y la distribución de los edificios colindantes. Si el almacén o CEDI se encuentra situado en una parcela con acceo desde varias calles, podemos diseñar zonas de carga y descarga en cualquiera de los frentes, pero si solo se cuenta con una entrada por una calle, la apertura será en una sola dirección. Un factor vital que influye en el diseño de las zonas de carga y descarga es el flujo deseado de mercancías, en este caso y según el flujo conveniente se puede optar por un diseño de zonas de carga y descarga que faciliten un flujo en «U», en «T» o en línea recta.

Según el medio de transporte que se utilice en el almacén o CEDI se deberá decidir si es conveniente que estas zonas de carga y descarga se encuentren ubicadas en el almacén o fuera de él (pero en su entorno), esta última alternativa es muy utilizada en plataformas logísticas y en centros integrados de mercancías, lugares donde predomina el transporte por buques, aviones o trenes.

Diseño interno de almacenes y Centros de distribución (Layout)

Efectuar la distribución del espacio interno de un almacén es un proceso sumamente complejo que requiere de superar las restricciones de espacio físico edificado y las necesidades proyectadas de almacenamiento (necesidades futuras de expansión). Las decisiones que desde la gestión de almacenes se tomen respecto a la distribución general deben satisfacer las necesidades de un sistema de almacenamiento que permita la consecución de los siguientes objetivos:

Estos objetivos nacen del reconocimiento de los siguientes siete principios básicos del flujo de materiales:

Basado en recomendaciones de MECALUX

El layout de un almacén y de un CEDI debe evitar zonas y puntos de congestión, a la vez que debe facilitar las tareas de mantenimiento y poner los medios para obtener la mayor velocidad de movimiento; de esta forma se reduce por principio de flujo de materiales el tiempo de trabajo. La distribución interior de la planta del almacén se hace conjugando la conexión entre las distintas zonas del almacén con las puertas de acceso, los obstáculos arquitectónicos (pilares, columnas, escaleras, restricciones eléctricas, etc.), los pasillos y pasos de circulación (pasos seguros). Sin embargo, los factores de mayor influencia en la planificación de las zonas interiores son los medios de manipulación y las características de las mercancías, aunque vale la pena aclarar que:

Los flujos de materiales deben condicionar el equipamiento a utilizar y nunca al contrario

Por ello, antes de organizar los espacios se debe analizar las siguientes necesidades:

En todo almacén y CEDI existen cuatro zonas que deben de estar perfectamente delimitadas, estas son: recepción, almacenaje, preparación de pedidos y expedición. Es muy común encontrar que estas zonas se subdividan en una o varias áreas en función de las actividades que se realicen, el volumen de la mercancía, del número de referencias, etc.

Distribución Interna del AlmacénZona de recepción

• Área de control de calidad
• Área de clasificación
• Área de adaptación

Zona de almacenamiento

• Zona de baja rotación
• Zona de alta rotación
• Zona de productos especiales
• Zona de selección y recogida de mercancías
• Zona de reposición de existencias

Zona de preparación de pedidos

• Zonas integradas: Picking en estanterías
• Zonas de separación: Picking manual

Zona de expedición o despacho

• Área de consolidación
• Área de embalajes
• Área de control de salidas

Zonas auxiliares

• Área de devoluciones
• Área de envases o embalajes
• Área de materiales obsoletos
• Área de oficinas o administración
• Área de servicios

BASTIDAS, Edwin. Enfasis en logística y Cadena de Abastecimiento

Distribución en planta del flujo de unidades

Teniendo en cuenta las consideraciones anteriores respecto al flujo de materiales, se puede implementar una distribución del flujo de materiales en forma de «U», de «T» o en línea recta.

Distribución para un flujo en «U»

Entre sus principales ventajas podemos destacar:

Distribución para un flujo en línea recta

Las características más importantes se derivan precisamente de esa especialización de  muelles; ya que uno se puede utilizar, por ejemplo, para la recepción de productos en camiones de gran tonelaje, tipo trailers, lo que obliga a unas características especiales en la instalación del referido muelles, mientras que otro puede ser simplemente una plataforma de distribución para vehículos ligeros (furgonetas), cuando se efectúa, por ejemplo, un reparto en plaza. Indudablemente este sistema limita la flexibilidad, obligando largo plazo a una división funcional tanto del personal como del equipo destinado a la carga y descarga de vehículos. El acondicionamiento ambiental suele ser más riguroso para evitar la formación de corrientes internas.

Distribución para un flujo en forma de «T»

Este layout es una variante del sistema en forma de U, apropiado cuando la nave se encuentra situada entre los viales, porque permite utilizar muelles independientes.

Identificación de ubicaciones

Tal como se mencionó en el módulo de Gestión de Almacenes, el manejo de la información sustenta la eficiencia y la efectividad de los flujos físicos. Por esta razón todas las zonas que componen el almacén o el CEDI deben de permanecer perfectamente identificadas (esta codificación debe ser conocida por todo el personal habilitado para entrar en el almacén). Las prácticas más comunes abordan la delimitación de las zonas por colores, o la presencia de carteles con la denominación de las zonas, ya sean colgados o posados en el suelo.

Toda ubicación que se encuentre en el almacén debe poseer su respectiva codificación (única) que la diferencie de las restantes. El método de codificación que se utilice es decisión propia de la empresa, ya que no existe un estándar de codificación perfecto para todas las empresas.

Las ubicaciones en la zona de almacenamiento pueden codificarse tanto por estantería como por pasillo:

La entrada Diseño y layout de almacenes y Centros de distribución se publicó primero en Ingenieria Industrial Online.