Primero hablemos del Andon

La definición común del Andon es: Herramienta de gestión visual que comunica el estado de las operaciones de un área con un solo vistazo y que señala cada vez que ocurre una anomalía. Puede ser una bujía, una bandera o un tablero que indique el estado actual de la producción, el paro de una máquina, un defecto de calidad o cualquier situación donde el operador no puede seguir su trabajo estandarizado, ya sea accionado con botón, halando un cordón, cualquier medio manual o automático.

El Andon como indicador de cultura

Déjame te cuento una de mis experiencias. En una visita a una planta se instalaron sistemas Andon visuales y sonoros, de manera que cuando el operador tenía o detectaba algún problema que no podía resolver inmediatamente presionaba el botón que activaba la luz y el sonido, solo se apaga cuando la asistencia llega y el problema es resuelto. Me los mostraron y se veía muy bien. Debo mencionar que la planta se veía impecable en 5S, gestión visual y demás.

Al día siguiente regresé con más tiempo para estar en el piso de producción, y notaba que los Andon no se activaban, entonces me acerqué a una célula y pregunté a un Líder de Equipo:

– Hola, ¿cómo estás?, mira que me llama la atención, noto que no ocurren problemas porque el Andon no se activa, ¿es así?

A lo que él respondió:

– La verdad, los hemos desactivado, porque ¡pasábamos todo el día escuchando ese sonido!

“vaya al piso de producción y observe cómo reaccionan las personas cuando ocurre una anomalía”

Todavía sonrío cuando lo recuerdo. ¿Puedes darte una idea del nivel de cultura de solución de problemas y mejora continua (KAIZEN) que en ese momento llevaba la empresa en esa área? ¡Claro que sí! Muy bien, a eso me refiero, aquí te presento 3 señales de un bajo grado de cultura Kaizen que puedes detectar a través del Andon, el ejercicio es simple: vaya al piso de producción y observe cómo reaccionan las personas cuando ocurre una anomalía:

Escenario 1: nadie presiona el Andon

Observas a un operador pasando por un problema, la máquina está detenida, ha encontrado un defecto de calidad y aparta la unidad defectuosa, reactiva la máquina y sigue trabajando. Indica mucho trabajo por hacer para ganar la confianza del miembro del equipo, establecer una cultura de calidad y enseñar a pedir ayuda cuando lo necesite.

Escenario 2: el Andon es activado, pero nadie asiste

El operador encuentra una anomalía, activa el Andon, pero al cabo de un tiempo no llega nadie a asistir, ya sea porque el Líder está ocupado, ausente o simplemente no llega. El equipo de soporte está para servir al piso de producción y ayudar a que las cosas funcionen y los problemas se resuelvan. Puedes observar que nadie asiste a pesar de que el gerente, jefe de área o cualquier miembro del equipo lo escuchan o lo ven, pero no reaccionan. Esto causa una desmotivación lo que llevará a algo peor: romper la confianza en el soporte de los lideres.

“El equipo de soporte está para servir al piso de producción y ayudar a que las cosas funcionen y los problemas se resuelvan”

Escenario 3: El registro de Andon no se revisa

El piso de producción ha adoptado comportamientos y actitudes favorable a la cultura kaizen y abordan los problemas en cuanto son detectados, sin embargo, la frecuencia de activación del Andon por tipo de causa no es revisado. Esto puede llevar sin darse cuenta, al círculo vicioso de utilizar curitas parciales a los problemas sin resolverlos de raíz. El peligro acá es que parece que estamos haciendo las cosas bien, sin embargo, por una u otra razón no se práctica Hansei (reflexionar sobre lo antes hecho) y esto nos lleva a estancar el desarrollo de nuestras habilidades para resolver problemas.

Conclusión

Implementar un sistema Andon se trata de una forma efectiva para gestionar la solución diaria de problemas de flujo, requiere un sistema técnico (dispositivo de comunicación, dueño del accionamiento, líder que asiste, registro de anomalías, habilidades requeridas, etc.) y un desarrollo potente de cultura Kaizen la cual, si está ausente, el Andon fácilmente lo mostrará.

Hasta la próxima y mucho éxito en tus operaciones.

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Función del control visual

Un control visual es un accesorio o símbolo situado en el lugar donde se está desempeñando la actividad pertinente, e informa de un modo eficaz utilizando el menor número de palabras posible (o ninguna).

En primer lugar, es importante crear un entorno donde poder distinguir con claridad las anomalías de la normalidad (es decir, estándares). Pero no basta con limitarse a introducir controles visuales, sino que debe articularse con una cultura empresarial basada en la administración visual. Para lograrlo, es preciso proporcionar a los empleados las herramientas necesarias para que tomen las medidas apropiadas cuando detecten algo fuera de lo normal. En otras palabras, se les tiene que otorgar la autoridad para tomar las medidas apropiadas.

Administración visual en un contexto Lean: Andon

Uno de los ejemplos más conocidos de administración visual que se utiliza en el contexto de la producción Lean es el tablero Andon. Andon en japonés significa «farol». En su origen solo se utilizaba en referencia a los tradicionales farolillos de papel, pero con el tiempo se empezó a utilizar para describir también las pequeñas luces de las máquinas. Y es en ese entorno precisamente donde entra en juego el cordón Andon, aunque, de hecho, podría igualmente tener forma de botón. Si los empleados advierten un problema, pueden tirar del cordón para señalar que algo no va bien. Mirando el tablero Andon los directivos, como, por ejemplo, los líderes de equipo no solo pueden ver si hay algún problema, sino también quién está pidiendo ayuda. Si no se puede resolver el problema en el tiempo takt, entonces el líder de equipo suele detener el proceso para que se pueda investigar más a fondo el problema.

Un panel andon no solo muestra información sobre el estado de una máquina, sino también el estado de la fabricación como tal.

No obstante, este enfoque va más allá de interrumpir el proceso: la señal enviada al tablero Andon colgado en el área en cuestión permite a todos los empleados reconocer de forma inmediata dónde ha ocurrido exactamente el problema. Así mismo, también hay luces Andon acopladas a las máquinas que funcionan de manera similar a los semáforos, es decir, con colores que representan diferentes estados (verde = normal, amarillo = mantenimiento requerido, rojo = hay un problema / la máquina se ha parado). El tablero Andon informa no solo del estado de una máquina concreta, sino también del estado del propio proceso de fabricación. Se comparan entre sí las situaciones reales y las deseadas, y se visualizan, por lo que el tablero Andon funciona como marcapasos para la producción y como medio para motivar a los empleados.

Estación 3: tiene un problema y requiere ayuda, pero puede seguir produciendo. Estación 12b: tiene un problema y requiere asistencia urgente, no puede seguir produciendo. El líder del equipo debe ir primero a la estación 12b y luego inmediatamente a la estación 3 para ayudar a los operadores a resolver los problemas.

El proceso de optimización no tiene fin

Un buen ejemplo del alto nivel de eficacia que tiene el uso de los cordones y tableros Andon es la planta de fabricación Toyota NUMMI en Estados Unidos, donde se animó a todo el personal a tirar del cordón cada vez que se detectara un defecto. A continuación, los miembros del equipo analizaban el defecto y trabajaban codo con codo para buscar una solución, que sería objeto de gran ovación una vez aplicada. Este enfoque refleja la actitud positiva típica de la producción Lean, donde los errores se ven como oportunidades para mejorar. Con este enfoque la planta consiguió reducir el número de veces por turno que se tiraba del cordón Andon de 1.000 a 300, y todo ello en un período de tan solo tres años. Pero la historia no termina ahí, ya que este resultado, aunque era bueno, no bastaba para satisfacer los objetivos de Toyota.

¿Qué hace Toyota cuando un proceso se ejecuta de manera estable? Lo mejora.

La menor dependencia del personal del cordón Andon es una clara señal de que el proceso ahora es más estable. ¿Y qué hace Toyota cuando un proceso marcha como la seda? Lo mejora. Por esa razón, reducir los niveles de existencias para racionalizar u optimizar los procesos es un enfoque probado en Toyota. Sin embargo, en algunos casos reducir las salvaguardas puede acarrear incluso más problemas a los empleados, ya que acuden más a menudo al cordón Andon. En otras palabras, nada permanece quieto. Y por eso el director de planta suele instar al jefe de producción a que «intente volver a los 1.000 cordones Andon por turno» (algo que no es tan contradictorio como pueda parecer en un principio). Esto demuestra lo imprescindible que resulta la mejora continua para la filosofía Lean.

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Item

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¿Qué es Andon?

Andon es una expresión de origen japonés que significa «lámpara» y que se relaciona con el control visual. A su vez es considerado como un elemento de la filosofía Lean Manufacturing, el cual agrupa un conjunto de medidas prácticas de comunicación utilizadas con el propósito de plasmar, de forma evidente y sencilla, el estado de algún sistema productivo.

La anterior es una definición, por así decirlo, general. En realidad el control visual como técnica de comunicación tiene múltiples aplicaciones, quizá las más importantes se relacionan con la identificación de anomalías y despilfarros; y sus principales propósitos consisten en facilitar tanto la toma de decisiones, como la participación del personal, proporcionando al mismo, información acerca de cómo su desempeño influye en los resultados, logrando así que pueda tener un mayor control sobre sus metas. Puede afirmarse entonces que el control visual empodera y motiva al personal a través de la información.

Es muy importante resaltar que el control visual es una herramienta que debe apoyar la medición de los procesos, y no de las personas. De manera que si la medición permite identificar el desempeño de los individuos deben generarse actitudes hacia las responsabilidades, y no consecuencias personales.

¿Cuándo debe implementarse Control Visual?

Como herramienta de comunicación, el control visual se debe focalizar en aquella información que representa valor agregado en un proceso. De tal manera que es usual que su implementación sea siempre bienvenida, y es un complemento ideal de metodologías como las 5’s, la eliminación de desperdicios, SMED y muchos otros. Es aconsejable priorizar aquellos procesos en los cuales identificamos oportunidades de mejora a través de la señalización, como indicador de acciones y toma de decisiones.

Su implementación puede llevarse a cabo, entre muchas otras, en las áreas de:

Vale la pena resaltar que la implementación del control visual debe seguir un proceso sistemático, para lo cual es importante plantearse, entre otras, las siguientes cuestiones:

¿Qué beneficios trae el control visual?

El principal beneficio del control visual radica en el mejoramiento del flujo de información relevante, y en la estandarización de la comunicación. Además, la implementación de Andon o el control visual puede contribuir a:

Tipos de control visual (Andon)

Tal como se mencionó anteriormente, el control visual tiene múltiples métodos de aplicación, estos se adecuan a diferentes objetivos y pueden clasificarse a grandes rasgos en:

A continuación, se mencionarán algunas de las prácticas de control visual más utilizadas.

Alarmas

Las alarmas son un tipo básico de control audio-visual, usualmente utilizadas para comunicar situaciones urgentes. Es normal que en las organizaciones se le asignen diferentes relaciones de aviso de acuerdo a la cantidad o tipo de sonidos. Por ejemplo:

• 1 Sonido: Situación de seguridad que implica alerta al departamento de seguridad de la compañía.
• 2 Sonidos: Situación de seguridad que implica alerta y convocatoria a toda la brigada de seguridad de la compañía. El resto de los colaboradores deben permanecer atentos, pero pueden continuar con sus labores.
• 3 Sonidos: Situación grave de seguridad que implica alerta y convocatoria a toda la brigada de seguridad de la compañía. El resto de los colaboradores deben evacuar con calma y dirigirse a los sitios de refugio establecidos.

Además, es común que las alarmas sean probadas una vez a la semana, el mismo día y a la misma hora.

Lámparas de colores (torretas)

Las lámparas de colores, también conocidas como torretas, son instaladas en las líneas de producción, equipos o celdas de manufactura; con el propósito de comunicar el estado de los mismos. Usualmente se utilizan en líneas muy numerosas y eventualmente se reemplazan por banderas de colores. Cada color representa un estado, y la relación estado – colores varía de una empresa a otra, sin embargo es común encontrar que:

La instalación de estos elementos implica establecer un protocolo de acción, de manera que el estado que represente la torreta busca llamar la atención de un responsable de: abastecimiento, mantenimiento, seguridad, producción, o un supervisor.

Lecciones de un punto

Una Lección de Un Punto, también conocida como LUP, es una herramienta de comunicación, utilizada para la transferencia de conocimientos y habilidades simples o breves. Vale la pena aclarar que aunque los conocimientos transmitidos por medio de una LUP son poco complejos, deben ser revisados y aprobados, y no reemplazan un Plan de Operación Estándar (POE), de hecho se pueden utilizar como complemento de un POE, o para transmitir información que no requiere del mismo. Una buena LUP debe en esencia permitir un aprendizaje fácil, claro y preciso.

Por ejemplo, es normal que la manipulación de un equipo de impresión o fotocopiado se encuentre a cargo de una persona, y que algunos trabajadores no conozcan la operación del equipo; de manera que una LUP que detalle los pasos de operación del equipo puede resultar muy útil en un momento dado.

Incluso, las lecciones de un punto pueden complementar diferentes métodos de control visual, así por ejemplo, puede un colaborador crear una LUP en la que especifique el significado de los colores de las «torretas» instaladas en las líneas de producción, o el significado de la «pirámide de seguridad».

Tableros de información

Los tableros de información son herramientas de control visual utilizados para dar una trazabilidad o un seguimiento automático y continuo al plan de producción. En la práctica normalmente se programa el tablero con un contador cuyo ritmo va en función del tiempo takt (tasa de compra del cliente).

Además se programa con otro contador que se actualiza con los registros de unidades terminadas enviados directamente desde la línea. De manera que puede considerarse el contador takt como la meta, y puede evidenciarse la diferencia respecto a la productividad real del proceso.

«Productividad significa hacer las cosas de tal manera que, en el caso de la empresa, ésta se aproxime lo más posible a su meta. Todo aquello que lleve a una compañía más cerca de su meta es productivo; todo aquello que no la lleve es improductivo.» La Meta (Eliyahu Goldratt).

Listas de verificación

Las listas de verificación o checklists son herramientas de control visual que permiten que las actividades sean realizadas conforme a un procedimiento previamente establecido. Estas listas tienen infinidad de aplicaciones, y son frecuentemente utilizadas para seguir al pie procedimientos de seguridad y mantenimiento.

Marcas en el piso

Una de las principales herramientas de control visual para implementar orden, organización y estandarización, son las marcas en el piso. Estas marcas suelen realizarse por medio de cintas de vinilo con el propósito de identificar estaciones puntuales de trabajo, producto, materia prima, para identificar áreas de tránsito, precaución y zonas seguras. Es común encontrar que la relación de colores se realice de la siguiente manera:

Sin duda son una herramienta de control visual imprescindible, que denota organización y previene el caos.

Marcación de puestos de trabajo

Al igual que la marcación del piso, la marcación de los puestos de trabajo es una herramienta importante para implementar orden, organización y estandarización. Sin duda contribuyen al mejoramiento de la eficiencia de las estaciones de trabajo.

Tablero de resultados

Los tableros de resultados, también denominados tableros de rendimiento, son una herramienta de control visual utilizada para la inclusión de indicadores de desempeño. Su principal función es la de evidenciar la forma en la que el rendimiento de los colaboradores influye en los resultados de los procesos, de las líneas y de los objetivos organizacionales. Estas herramientas son muy ricas en información relevante y de valor agregado, según esto, un colaborador luego de analizar un tablero de resultados tendrá una amplia idea del estado de los procesos, por lo tanto contribuye, entre otras cosas, a los cambios de línea, a la velocidad de respuesta, a las presentaciones de planta, a la motivación del personal, etc.

Pirámide de seguridad

La pirámide de seguridad es una herramienta de control visual que sirve para representar los indicadores establecidos en la teoría de causalidad de Bird. Nos muestra la proporcionalidad existente entre los accidentes con pérdida de días laborales, los accidentes sin pérdida de días laborales, los accidentes con daños materiales y los incidentes. Además, puede complementarse con indicadores de días seguros y prácticas seguras.

Como se ha evidenciado, pueden existir tantos métodos de control visual como sea posible; lo importante es que exista un alto grado de compromiso de la dirección de la organización en la implementación de las herramientas de control, de esto depende el interés que le den los colaboradores a estas metodologías.

De igual manera, es importante considerar que la capacitación del personal en el entendimiento de las herramientas de control visual es un paso imprescindible.

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Un requisito fundamental para la implantación de un proceso de mejora continua, es sin duda el alto compromiso de la dirección, cuya principal función consiste en la creación de escenarios y disposición de herramientas de participación, que vinculen a todo el personal de la organización con los ciclos de mejora.

Una de las principales herramientas de apoyo con la que puede llegar a contar una organización en función a las necesidades de participación es la Lección de Un Punto (LUP), un instrumento vigente de comunicación que aprovecha el capital intelectual de la compañía.

¿Qué es la Lección de un punto?

La Lección de Un Punto (LUP) también conocida como OPL por las siglas de los términos One Point Lesson, es una herramienta de comunicación, utilizada para la transferencia de conocimientos y habilidades simples o breves. Vale la pena aclarar que aunque los conocimientos transmitidos por medio de una LUP son poco complejos, deben ser revisados y aprobados, y no reemplazan un Plan de Operación Estándar (POE), de hecho se pueden utilizar como complemento de un POE, o para transmitir información que no requiere del mismo. Una buena LUP debe en esencia permitir un aprendizaje fácil, claro y preciso.

¿Qué tipo de conocimiento se puede transmitir en una lección de un punto?

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