El objetivo de un WMS es proporcionar la información necesaria para controlar eficientemente el movimiento de materiales dentro de un almacén o CEDI.

Parece obvio, pero es de suma relevancia considerar que un WMS es un sistema, está integrado. Su correcto funcionamiento depende, en gran medida, de la calidad de sus integraciones.

Los sistemas WMS pueden ser aplicaciones independientes o pueden estar integrados en un sistema de Planificación de Recursos Empresariales (ERP). De manera que su puesta en marcha requiere de un proceso de ensamble, adaptación y aplicación que podría tomar más de un año.

Funciones de un WMS

El almacén o el centro de distribución, se encuentra en el núcleo de la operaciones de la cadena de abastecimiento. Guarda estrecha relación con los materiales y/o los productos terminados. En logística y cadena de suministro, la clave es el flujo; y el propósito de un WMS es soportar el flujo, es decir, ayudar a garantizar que los bienes y materiales se muevan a través de los almacenes de la manera más eficiente y rentable.

Para alcanzar dicho propósito, un WMS ofrecen capacidades o funciones básicas tales como:

Las funciones o capacidades extendidas de un WMS incluyen:

Magic Quadrant for WMS 2021 – Gartner©

El cuadrante Mágico de Gartner es una representación gráfica de la situación del mercado de un producto tecnológico en un momento determinado. El gráfico está dividido en cuatro partes dónde se distribuyen las principales compañías de acuerdo a su calificación en función de la capacidad para hacer y la integridad de la visión.

Capacidad para hacer

«La profundidad y amplitud de la funcionalidad de WMS siguen siendo factores muy importantes a la hora de elegir un nuevo WMS, especialmente para las empresas que reemplazan los sistemas heredados obsoletos. Cada vez más, la arquitectura técnica del WMS es una consideración importante para los nuevos clientes de WMS donde la adaptabilidad, la extensibilidad, la experiencia del usuario y la nube son prioridades».

Fuente: Gartner (Junio 2021) / Criterios para moverse hacia arriba del cuadrante

Integridad de la visión

«La experiencia en el dominio, la visión tecnológica y la visión de los proveedores para el WMS del futuro ocupan un lugar destacado. Consideramos el conocimiento y la visión de los proveedores para el almacenamiento y, de manera más amplia, la gestión logística tanto a nivel local como internacional».

Fuente: Gartner (Junio 2021) / Criterios para moverse hacia la derecha del cuadrante

Cuadrante mágico de Gartner 2021 – WMS

Tendencias

La irrupción de la industria 4.0 ha logrado la generalización de capacidades de conexión entre productos, materiales y los sistemas de gestión de las organizaciones. La data recaudada en los procesos logísticos puede integrarse en un WMS de tal manera que ayude a la gestión del flujo de unidades desde la recepción hasta el despacho.

El volumen y la capacidad de tratamiento de los datos está contribuyendo al desarrollo de funciones que hasta hace muy poco se consideraban extendidas, y que cada vez son más posibles y necesarias, tales como el slotting (acomodamiento inteligente), el cual puede soportarse en inteligencia artificial; los gemelos digitales basados en IoT, que contribuyen a la gestión remota del almacén; la integración de inteligencia de localización, como por ejemplo el uso de data geoespacial para optimizar los procesos de almacenamiento.

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El sistema de almacenamiento móvil consigue compactar las estanterías y aumentar considerablemente la capacidad del almacén, principalmente de paletas, sin perder el acceso directo a cada referencia.

Las bases móviles disponen de motores, elementos de traslación, equipos electrónicos y varios sistemas de seguridad que garantizan un funcionamiento seguro y eficaz.

Con este sistema se obtienen casi todas las ventajas del almacenamiento compacto, incorporando además las del almacenamiento en estanterías convencionales, sin embargo el aprovechamiento de espacio respecto a estos sistemas de almacenamiento es aún superior, tal como lo veremos en las siguientes ilustraciones:

 

Las anteriores ilustraciones nos permiten dimensionar la capacidad de aumento de capacidad  que proporciona el sistema de bases móviles (del 80 al 120% más que el sistema de paletización convencional). El incremento dependerá del tipo de carretillas que se utilicen, de las dimensiones de la instalación y del número de calles abiertas que se necesiten.

Tipos de almacenamiento móvil

Los sistemas de almacenamiento móvil pueden clasificarse de diferentes maneras, ya sea por su tipo de carga o la fuerza que permite su desplazamiento.

Según su tipo de carga

Almacén de producto paletizado:

• De tipo general,
• para productos de media y baja rotación,
• cámara frigorífica,
• almacén intermedio o de expediciones.

 

Almacén de productos con dimensiones irregulares

• Para perfiles, bobinas y productos largos o irregulares.

Según la fuerza que permite su desplazamiento

Estanterías móviles manuales (Armarios)

Gracias a una práctica manivela y conjuntos de piñones y cadenas, se transmite a las ruedas motrices el movimiento en la dirección deseada. De este modo, se pueden mover los armarios fácilmente, con un mínimo esfuerzo. Vale la pena mencionar que este tipo de estantería en forma de armario puede ser desplazada de diferentes maneras, ya esa de forma manual mecánica, manual, o eléctrica.

Estanterías Móviles Eléctricas o Automáticas

Elementos de seguridad de un sistema de almacenamiento móvil

Dado que este sistema de almacenamiento cuenta con el factor «movimiento», el esquema de seguridad del mismo debe adaptarse con el objetivo de mitigar los riesgos potenciales del desplazamiento de estructuras de gran envergadura, como lo son el atrapamiento y el aplastamiento.

Uno de los mayores fabricantes de sistemas de almacenamiento móvil, como lo es Mecalux, ofrece los siguientes elementos de seguridad en sus estanterías móviles:

Barrera de seguridad interior

Las bases llevan a cada lado una barrera óptica de seguridad longitudinal, que cubre todo el frente de la estantería móvil. En caso de un rearme imprevisible, se detiene la base cortando el haz de luz con el pie. Además, esta barrera detecta la presencia de objetos dentro del pasillo, que impedirían un funcionamiento seguro.

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Las estanterías dinámicas para el almacenaje de unidades paletizadas son estructuras compactas que incorporan caminos de rodillos, colocados con una ligera pendiente que permite el deslizamiento de las paletas sobre ellos.

Es una variante del sistema dinámico, aquella en la que no se hace uso de los rodillos, en vez, se basa en el desplazamiento alineado de los pallets en un pasillo por gravedad, mediante bastidores móviles de acción telescópica (carros).

Mediante el método tradicional los pallets se introducen por la parte más alta de los caminos y se desplazan, por gravedad y a velocidad controlada, hasta el extremo contrario, quedando dispuestas para su extracción.

En el siguiente video se podrá observar el funcionamiento de una estantería push – back, la cual es una modalidad de almacenamiento dinámico (sin rodillos):

Gestión de carga en un sistema de almacenamiento dinámico

Sistema tradicional:

Desde un mismo pasillo se carga y se descarga la mercancía. La primera paleta se deposita en la primera ubicación de cada calle; con la carretilla se introduce la segunda paleta y es ésta la que empuja la primera ocupando su posición, y así sucesivamente.

Orden de carga: A, B, C, D.

Orden de descarga: D, C, B, A.

Sistemas combinados:

Los dos sistemas anteriores se pueden combinar, por ejemplo niveles dinámicos en un sentido que permiten alimentar puestos de picking, también dinámicos, pero en sentido contrario. Las paletas de los niveles superiores se introducen en los inferiores de picking.

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Equipos de manutención utilizados en el almacenamiento dinámico

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Ventajas del sistema de almacenamiento dinámico

• Perfecta rotación de los productos aplicando el sistema FIFO.
• Máxima capacidad al ser un sistema de almacenaje compacto.
• Ahorro de tiempo en la extracción de las paletas. La fácil localización de cualquier producto reduce el tiempo de maniobra de las carretillas, ya que las distancias a recorrer son mínimas.
• Eliminación de interferencias de paso. Los pasillos de carga son distintos de los de descarga, las carretillas depositan y extraen paletas sin interrupciones.
• Excelente control del stock. En cada calle de carga hay una sola referencia.
• Fácil acceso al tener todas las referencias disponibles en un mismo pasillo.
• Rápida instalación.

El Sistema de almacenamiento dinámico es idóneo para almacenes de productos perecederos, aplicable a cualquier sector de la industria y distribución (alimentación, automoción, industria farmacéutica, química, etc.).

Desventajas del sistema de almacenamiento dinámico

• Solo permite una referencia por cada camino de rodillo y paletas de las mismas dimensiones y pesos.
• Existe el riesgo que se aplasten unas cargas sobre otras cuando se deslizan por la pendiente de las estanterías.
• La inversión para su implantación es muy grande y una vez instalado el sistema presenta dificultades de modificación.

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Funcionamiento del sistema de almacenamiento dinámico

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Este sistema es el más utilizado en aquellos almacenes que necesitan almacenar gran variedad de referencias paletizadas de cada producto ya que permite el acceso directo y unitario a cada paleta almacenada, además puede adaptarse a cualquier tipo de carga en lo que se refiere a peso y volumen. Cuando se utiliza el sistema convencional la zona de almacenamiento se distribuye colocando estanterías de un acceso en los laterales y de doble acceso en el centro.

Una manera de optimizar el número de unidades almacenadas consiste en la implementación de un sistema de almacenamiento convencional de doble fondo, óptimo para productos con varias paletas por referencia, evitando aumentar el tiempo de maniobra por dobles movimientos. Este sistema requerirá máquinas elevadoras apropiadas con horquillas telescópicas de doble fondo.

Equipos de manutención en el sistema de almacenamiento convencional

Pallets y contenedores utilizados en el almacenamiento convencional

Bandejas utilizadas en el almacenamiento convencional

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Ventajas del sistema de almacenamiento convencional

• Facilitar la retirada de las mercancías, ya que se puede acceder directamente a cada paleta sin necesidad de mover o desplazar las otras.
• Perfecto control de los stocks; cada hueco es una paleta.
• Máxima adaptabilidad a cualquier tipo de carga, tanto por peso como por volumen.

Óptimo para almacenes en los que es necesario almacenar productos paletizados con gran variedad de referencias.

Desventajas del sistema de almacenamiento convencional

• No facilita la salida física de la mercancía por el método FIFO (primero en entrar, primero en salir).
• El volumen de la mercancía almacenada está limitado por los medios de manipulación, ya que estos determinan la amplitud de los pasillos.
• El volumen de la mercancía que se desea almacenar quedará limitado a los medios de transporte interno que se utilicen.
• La mayor parte de la superficie se dedica a pasillos con lo que es poco eficiente.

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Funcionamiento del sistema de almacenamiento convencional

 

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El sistema de almacenamiento compacto, también conocido como sistema de almacenamiento por acumulación, facilita la máxima utilización del espacio disponible, tanto en superficie como en altura. Este sistema está desarrollado para el almacenamiento de pallets que contengan unidades homogéneas, con gran cantidad de paletas por referencia.

En el Sistema de Almacenamiento Compacto, usualmente cada calle de carga está dotada de carriles de apoyo a ambos lados, dispuestos en distintos niveles, sobre los que se depositan las paletas.

La elevada resistencia de los materiales que forman este tipo de estanterías permite el almacenaje de paletas de gran carga.

En la mayoría de los casos el sistema compacto admite tantas referencias como calles de carga existan. La cantidad de pallets dependerá de la profundidad y altura de las calles de carga. Es aconsejable que todos los productos almacenados en una calle de carga sean de la misma referencia para economizar movimientos mediante la minimización de manipulaciones innecesarias de las pallets. La profundidad de cada calle dependerá del número de paletas por referencia, del espacio a ocupar y del tiempo que estén almacenadas.

La capacidad de almacenaje del sistema compacto es superior a la del sistema convencional, tal y como queda reflejado en los dibujos siguientes. Éstos presentan un mismo local con 3 distribuciones diferentes y distinta capacidad.

Tal como se puede observar en una de las gráficas anteriores, existe la posibilidad de combinar en un mismo almacén un sistema de almacenamiento convencional y uno compacto, dedicando el sistema compacto para las unidades de mayor rotación.

Gestión de la carga en un sistema de almacenamiento compacto

La gestión de carga es un aspecto muy importante al elegir cualquier sistema de almacenamiento. Esta depende de las características de las unidades y de las necesidades de flujo del proceso; estos factores redundan en un grado de afinidad hacia un sistema de almacenamiento en particular.

En el caso del sistema de almacenamiento compacto es posible beneficiar tanto los flujos LIFO (Last In First Out – Última Entrada Primera Salida) como los flujos FIFO (First In First Out – Primera Entrada Primera Salida), mediante la implementación de la gestón de carga Drive In y Drive Through respectivamente. Sin embargo, cabe resaltar que la mayoría de los casos en los que se implementa el almacenamiento compacto, este implementa una gestión de carga Drive In, pues permite optimizar en una mayor proporción el espacio, optimización que caracteriza al sistema.

Drive In

Es la forma más habitual de gestionar la carga en el sistema compacto. Las estanterías funcionan como almacén de depósito. Disponen de un único pasillo de acceso, donde la carga y la descarga se hacen en orden inverso.

Orden de carga: A, B, C, D.

Orden de descarga: D, C, B, A.

Drive Through

La carga se gestiona en este caso utilizando las estanterías como almacén regulador, con dos accesos a la carga, uno a cada lado de la estantería. Este sistema permite regular las diferencias de producción, por ejemplo, entre fabricación y expedición, entre producción fase 1 y fase 2 o entre producción y muelles de carga.

Orden de carga: A, B, C, D.

Orden de descarga: A, B, C, D.

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Equipos de manutención utilizados en el almacenamiento compacto

Carretillas elevadoras

Las carretillas elevadoras se introducen en las calles de almacenaje con la carga elevada por encima del nivel en el que va a ser depositada. Las carretillas utilizadas en el sistema compacto son las contrapesadas y las retráctiles.

 

Las paletas se han de manipular en sentido perpendicular a sus patines inferiores. En estanterías de paletización compacta, la carretilla deposita la paleta asentando los patines inferiores en los carriles de apoyo.

Ventajas del sistema de almacenamiento compacto

• Rentabilidad máxima del espacio disponible (hasta un 85%).
• Eliminación de los pasillos entre las estanterías.
• Riguroso control de entradas y salidas.

El sistema compacto es muy utilizado en cámaras frigoríficas, tanto de refrigeración como de congelación, que precisan aprovechar al máximo el espacio destinado al almacenaje de sus productos a temperatura controlada.

Desventajas del sistema de almacenamiento compacto

• Existen limitaciones para establecer clasificaciones o fechas de caducidad
• Se encuentra diseñado para albergar una sola referencia por pasillo.
• Exige que los medios de transporte interno se adapten a las dimensiones y características de las estanterías y sólo admiten paletas de una única dimensión.
• Una vez establecido el sistema no es sencillo modificarlo.

Funcionamiento del sistema de almacenamiento compacto

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Hoy por hoy lo que antes se caracterizaba como un espacio dentro de la organización que tenía el piso de hormigón, es una estructura clave que provee elementos físicos y funcionales capaces de incluso generar valor agregado.

¿Qué es la Gestión de almacenes?

Es importante la consideración de las tres dimensiones para determinar la capacidad del almacén, es decir determinar la magnitud en función de metros cúbicos.

En el módulo de Diseño, Tamaño y Layout de almacenes abordaremos matemáticamente el aspecto conocido como dimensionamiento de bodegas.

Recepción

El flujo rápido del material que entra, para que esté libre de toda congestión o demora, requiere de la correcta planeación del área de recepción y de su óptima utilización. La recepción es el proceso de planificación de las entradas de unidades, descarga y verificación tal y como se solicitaron mediante la actualización de los registros de inventario.

El objetivo al que debe tender una empresa en su proceso de recepción de mercancías es la automatización tanto como sea posible para eliminar o minimizar burocracia e intervenciones humanas que no añaden valor al producto. Otra tendencia considerada como buena práctica logística es la implementación de programas de entregas certificadas que no solo eliminan burocracia sino que reducen al mínimo las inspecciones que se consideran imprescindibles pero que no añaden valor.

En primer lugar, el proceso de recepción de mercancías debe cimentarse en una previsión de entradas que informe de las recepciones a realizar en tiempo dado y que contenga, al menos, el horario, artículos, y procedencia de cada recepción, este proceso se conoce como cita previa ya que para procesos como Entregas Paletizadas se debe contar con recursos muy específicos como montacargas, plataformas móviles, rampas, entre otros.

Es evidentemente necesario que se distingan los ingresos de unidades internas de las externas. En el primero de los casos, los requerimientos de recepción son significativamente menores que las mercancías de origen externo, en el caso de que se realicen controles de procesos a lo largo de la vida de las mercancía. Además, una correcta metodología de identificaciones a lo largo de la compañía también favorece enormemente la actividad de recepción. Es el caso de traslado de mercancías entre almacenes o de proceso de transformación a almacén. Las mercancías de procedencia externa requieren unas condiciones de llegada más exhaustivas y deben haber sido establecidas previamente con el proveedor (cita previa – EDI), con lo que se precisa mayor actuación y responsabilidad desde el almacén.

Tras la descarga e identificación, las cuales deben realizarse de manera inmediata y en zona específica habilitada a tal efecto, las mercancías deben pasar a almacenamiento, bien sea temporal a la espera de su ubicación definitiva, bien sea fijo en su ubicación definitiva.

Almacén

El almacenamiento o almacén es el subproceso operativo concerniente a la guarda y conservación de los productos con los mínimos riesgos para el producto, personas y compañía y optimizando el espacio físico del almacén. El almacén puede dividirse en las siguientes zonas:

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