Uno de los retos que tienen las organizaciones desde el aspecto logístico pasa por la gestión del flujo. En contextos VUCA (Volátiles, Inciertos, Complejos y Ambiguos), la velocidad con la que se mueven las unidades físicas a través de una cadena de abastecimiento ha ganado suma relevancia.
Una de las prácticas más popularizadas en la actualidad, concebida con el propósito de impactar en la velocidad con la que se mueven las unidades físicas a través de los nodos logísticos es el Cross Docking, el cual se define como un sistema de distribución donde las unidades logísticas son recibidas en una plataforma de alistamiento y no son almacenadas, sino preparadas para ser enviadas de la manera más inmediata. Es decir, Cross Docking no es un modelo de almacenamiento, es un modelo de distribución.
La anterior figura representa un modelo general, sin embargo el transporte de las unidades desde y hacia la plataforma de alistamiento puede darse mediante sistemas de multi-recogida, multi-entrega, o no.
La estrategia de Cross Docking se fundamenta en un flujo continuo de productos y en el ahorro de costos de transporte. Para cualquier desprevenido estos son fines interesantes, sin embargo, Cross Docking no propone un modelo que se base en el mejoramiento sistémico de los procesos logísticos. Cross Docking es un modelo de distribución que se fundamenta en el Mundo del Costo, sobre todo en el ahorro de costos de transporte, que tiene lugar en el Centro de Distribucuión (CEDI). Tendríamos que preguntarnos si el objetivo de un CEDI pasa por ahorrar en transporte.
El principio fundamental de Cross Docking es acoplar los procesos de recepción y despacho de unidades físicas, no precisamente consolidar, de esto ya se encarga por principio un CEDI. El principal problema de este acople de procesos es que el efecto de agregación del CEDI que se da a través del almacenamiento se pierde y los efectos de la variabilidad se trasladan aguas arriba: Serán los proveedores quienes tengan que reaccionar a las fluctuaciones de los puntos de entrega final. En consecuencia, el impacto a los proveedores se traslada hacia el punto de venta en una forma conocida: Rotura de Stock.
Las características que permiten identificar si se está implementando un sistema de Cross Docking son:
Existen a grandes rasgos dos tipos de Cross Docking
En el Cross Docking Predistribuido las unidades que han de comercializarse ya se encuentran organizadas por quien las provee de acuerdo con sus puntos de entrega, por ende estas son recibidas y movidas hacia los puntos de salida, lugar en el cual se encuentran con unidades similares de diferentes proveedores listas para ser despachadas.
Este modelo es el más básico de aplicar, dado que las unidades no requieren de manipulación alguna adicional.
En el Cross Docking Consolidado las unidades logísticas se reciben y de inmediato son enviadas a un área de acondicionamiento dentro del CEDI en el cual se organizarán constituyendo nuevas unidades logísticas de comercialización para así ser enviadas a sus respectivos puntos de destino. Esta estrategia es frecuentemente utilizada para el armado de ofertas de productos que serán enviados a almacenes de cadena o grandes superficies.
La fase preliminar y de implementación de una estrategia de Cross Docking requiere de la consideración de varios elementos fundamentales, estos elementos son:
Empresas manufactureras:
La mayor parte de los beneficios percibidos por Cross Docking tienen su origen en un mal diseño logístico que ha sido mejorado. Si Cross Docking tiene un impacto positivo sería interesante ahondar en el diseño de la operación del Centro de Distribución, seguramente se opera basado en las premisas equivocadas. En ese orden, los beneficios percibidos por las organizaciones al implementar sistemas de Cross Docking pueden observarse de acuerdo con:
Mi recomendación es que si la enseñanza de Cross Docking tiene lugar en la universidad, para que el estudiante desarrolle su pensamiento crítico y pueda evaluar la metodología, requiere previamente desarrollar conceptos básicos fundamentales: Disponibilidad, variabilidad, inventarios, frecuencias de reposición, agregación estadística, lead time logístico, roturas de stock, entre otros. De lo contrario, pasarán sin miramientos a la mochila de mejores prácticas del estudiante.
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