El mapa de flujo de valor consiste en el modelado de un estado real mejorado por medio de una reducción específica de la duración del proceso.
En la práctica, el mapeo de valor se ha convertido en una actividad esencial ante la formulación de planes de mejora, de tal manera que forma parte del diagnóstico del proceso (VSM actual) y de la proposición de estrategias de mejoramiento (VSM futuro).
Al realizar un mapa del flujo de valor debemos responder una serie de cuestiones críticas relacionadas con las operaciones:
El tiempo takt es un indicador de la frecuencia de compra del cliente. Para muchos expertos se trata de un tiempo objetivo al cual el sistema de producción debe adaptarse para satisfacer las expectativas del cliente. Se calcula de la siguiente manera:
Tiempo takt = Tiempo disponible / Demanda
Por ejemplo:
Jornada laboral: 8 horas por turno
Tiempo de almuerzo: 0,5 horas por turno
Número de turnos: 1 turno diario
Días hábiles por mes: 22 días al mes
Demanda mensual: 7.510 piezas al mes
Tiempo disponible = (8 h/turno) – (0,5 h/turno) = 7,5 h/turno
Tiempo disponible = (7,5 h/turno) * (60 m/hora) = 450 m/turno
Tiempo disponible = (450 m/turno) * (1 turno/día) * (60 s/min) = 27.000 s/día
Demanda diaria = (7.510 piezas/mes) / (22 días/mes) = 341 piezas/día
Tiempo Takt = (27.000 s/día) / (341 piezas/día) = 79 s/pieza
Es decir, que un cliente compra una pieza cada 79 segundos, de tal manera que el tiempo estándar por pieza debe ser igual o inferior a 79 segundos.
Es el tiempo estándar asociado a cada operación del proceso. Por ejemplo: El tiempo asociado a pintar una pieza, o el tiempo estándar asociado a empacarla.
Es el tiempo que duran todas las operaciones, se calcula sumando los tiempos de ciclo individuales.
En este intervalo de tiempo es cuando se deben realizar las previsiones respecto a los puntos y cantidades de pedido futuras. La magnitud del GAP es directamente proporcional con los errores en las previsiones.
Comprende el intervalo de tiempo que tarda la organización desde que se abastece de materias primas, materiales e insumos hasta que el producto terminado es distribuido al cliente.
Fuentes externas: Este símbolo representa clientes y proveedores.
Transporte mediante camión de carga.
Transporte mediante tren.
Transporte mediante avión.
Proceso.
Información: Pronóstico, plan de producción, programación.
Casillero de datos con indicadores del proceso.
Inventario: De materia prima, producto en proceso, producto terminado. Debe indicarse tanto la cantidad como la duración estimada.
Información transmitida de forma manual.
Información transmitida de forma electrónica.
Kanban de producción.
Kanban de transporte.
Para poder identificar las familias de productos sobre las cuales aplicaremos el mapa de valor, es necesario tener en cuenta las operaciones por las que pasa cada producto, y el tiempo de ciclo individual de dichas operaciones.
Podemos afirmar que una familia de productos es un grupo de referencias que pasan por las mismas operaciones y cuyos tiempos de ciclo no varían mucho de una referencia a otra.
1. La construcción del mapa inicia colocando el símbolo del cliente en la esquina superior derecha del plano. Luego conectamos el flujo de información (manual o electrónica) por medio del cual se relaciona la demanda del cliente (pronóstico y pedidos reales) con el control de la producción. Acto seguido, se relaciona el control de la producción con los requerimientos enviados al proveedor con las previsiones del material, conectando el flujo de información por medio del cual se relaciona la necesidad de materiales con los proveedores.
2. El siguiente paso consiste en representar el transporte desde los proveedores hacia la empresa.
3. Dibujamos la secuencia de las operaciones estableciendo el tiempo de cada operación, el tiempo de cambio de producto, la disponibilidad de los equipos, el tiempo disponible y los inventarios en proceso.
4. Representamos el programa de producción que indica la cantidad que debe procesar cada operación, así como el flujo de información (manual o electrónica) que relaciona estas operaciones. Además representamos el transporte desde la fábrica hacia los clientes.
5. Representamos mediante una escalera los tiempos de ciclo de cada operación (valor agregado) en la parte de abajo de los escalones; y el tiempo que no agrega valor en los escalones superiores. Los inventarios deben registrarse en función del tiempo y forman parte de lo que no agrega valor en el proceso. Para ello podemos dividir la cantidad de cada inventario entre la cantidad diaria requerida por el cliente.
6. Calculamos el tiempo takt:
Tiempo disponible = 27000 segundos / día
Demanda diaria = 500 unidades / día
Tiempo takt = 27000 / 500 = 54 segundos / unidad
Esto significa que el cliente compra con una frecuencia promedio de 54 segundos por día, de tal manera que este tiempo debe ser nuestro objetivo de producción. Ya en el Mapa de Valor podemos observar que existen procesos por mejorar e inventarios por reducir. El paso siguiente será entonces, construir el Mapa de Valor futuro en el cual deberán identificarse los eventos Kaizen de mejora
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