Ahorros energéticos y presupuestales a partir de buenas prácticas de Mantenimiento.

En las plantas industriales a nivel mundial, ha venido tomando mucha relevancia optimizar los recursos y aumentar la eficiencia los equipos y procesos; los gerentes y administradores de estas tienen el reto de identificar, controlar y en lo posible disminuir las pérdidas, por esta razón surge como una herramienta para medir, determinar la eficiencia del proceso y localizar dichas pérdidas: el OEE (Overall Equipment Effectiveness o Eficiencia general de los equipos).

El área de mantenimiento tiene una gran oportunidad de generar grandes ahorros energéticos y presupuestales, ya que dentro de los costos de la operación se involucra el consumo energético de todos los componentes del proceso, así como los elementos y mano de obra utilizados durante las diferentes intervenciones, ya sean por reparación de averías o por mantenimiento preventivo.

Empecemos por determinar cuál es el costo energético de un motor de 1 HP al año en una planta que trabaja el 70% del año.

Dado que:

La fórmula para determinar el costo energético de operación de un motor eléctrico es:

Costo Energético = $ 1.445.570 año.

En cualquier proceso industrial encontraremos muy seguramente varios motores eléctricos de diferentes capacidades, los cuales generalmente fueron calculados para trabajar entre el 70 y el 80% de su capacidad máxima, es decir que en condiciones de operación óptimas (según diseño de los equipos), no deben consumir toda la corriente eléctrica especificada por la placa de características.

Es en esta condición de operación que encontramos una gran oportunidad de ahorros energéticos, o en su defecto de gasto excesivo de corriente; se preguntaran ¿por qué?

Precisamente, se debe a que en cada correa o cadena que se ajuste en exceso se genera un esfuerzo adicional para su operación y esto se traduce en un incremento de consumo de corriente en los motores que mueven el mecanismo y si en un equipo sumamos varios motores podríamos estar incurriendo en un sobrecosto por consumo energético que fácilmente podría sumar varios millones de pesos: despilfarros.

Si adicionalmente sumamos el deterioro prematuro de los rodamientos de soporte y/o mecanismos accionados por estos elementos, tendríamos un gasto adicional en repuestos y mano de obra para la intervención y corrección; finalmente agregamos el valor del tiempo muerto generado por avería en el equipo y con el posible perjuicio de tener una urgencia de producción y tal vez un incumplimiento del tiempo de entrega ofrecido al cliente final.

Exactamente, lo mismo sucede cuando cambiamos cualquier elemento de máquina que implique algún tipo de esfuerzo o movimiento; mencionemos algunos aspectos a tener en cuenta son:

Todo esto se debe verificar al momento de una intervención, y cuando se presente una falla repetitiva, hacer el correcto análisis de la causa raíz de la avería para no incurrir en los antiguos errores, como sobredimensionado de las partes, redundancia de componentes o simplemente exceso de inventarios.

Estos aspectos pueden significar un ahorro energético y sobre todo ahorros muy importantes y representativos presupuestalmente en mantenimiento de plantas industriales.

Por estas razones debo reiterar la importancia que toma el hecho de tener personal formado técnicamente, con fundamentación estructurada en mecánica industrial.

Se debe tener la claridad de que no es lo mismo que el equipo esté operando y algo muy diferente es el equipo esté funcionando correctamente, la diferencia puede significar productividad, costos energéticos, averías repetitivas, defectos de calidad del producto en proceso, etc.

Ing. Leonardo Bueno

 

Toma entonces una crucial importancia complementar el gerenciamiento del mantenimiento industrial con estrategias como el T.P.M y mejoramiento continuo, con un equipo de trabajo con fundamentación técnica.

Hacer análisis de las fallas para determinar la verdadera causa y poder corregir efectivamente las averías, implementar un programa de mantenimiento preventivo y si se cuenta con los recursos implementar rutinas de predictivo, un muy buen programa de lubricación. Documentar todas las novedades para conocer las tendencias del comportamiento de los elementos de máquinas y determinar las acciones de mejora a emprender, dentro de las cuales se puede considerar el reentrenamiento del personal.