En las plantas industriales a nivel mundial, ha venido tomando mucha relevancia optimizar los recursos y aumentar la eficiencia los equipos y procesos; los gerentes y administradores de estas tienen el reto de identificar, controlar y en lo posible disminuir las pérdidas, por esta razón surge como una herramienta para medir, determinar la eficiencia del proceso y localizar dichas pérdidas: el OEE (Overall Equipment Effectiveness o Eficiencia general de los equipos).

El área de mantenimiento tiene una gran oportunidad de generar grandes ahorros energéticos y presupuestales, ya que dentro de los costos de la operación se involucra el consumo energético de todos los componentes del proceso, así como los elementos y mano de obra utilizados durante las diferentes intervenciones, ya sean por reparación de averías o por mantenimiento preventivo.

Empecemos por determinar cuál es el costo energético de un motor de 1 HP al año en una planta que trabaja el 70% del año.

Dado que:

La fórmula para determinar el costo energético de operación de un motor eléctrico es:

Costo Energético = $ 1.445.570 año.

En cualquier proceso industrial encontraremos muy seguramente varios motores eléctricos de diferentes capacidades, los cuales generalmente fueron calculados para trabajar entre el 70 y el 80% de su capacidad máxima, es decir que en condiciones de operación óptimas (según diseño de los equipos), no deben consumir toda la corriente eléctrica especificada por la placa de características.

Es en esta condición de operación que encontramos una gran oportunidad de ahorros energéticos, o en su defecto de gasto excesivo de corriente; se preguntaran ¿por qué?

Precisamente, se debe a que en cada correa o cadena que se ajuste en exceso se genera un esfuerzo adicional para su operación y esto se traduce en un incremento de consumo de corriente en los motores que mueven el mecanismo y si en un equipo sumamos varios motores podríamos estar incurriendo en un sobrecosto por consumo energético que fácilmente podría sumar varios millones de pesos: despilfarros.

Si adicionalmente sumamos el deterioro prematuro de los rodamientos de soporte y/o mecanismos accionados por estos elementos, tendríamos un gasto adicional en repuestos y mano de obra para la intervención y corrección; finalmente agregamos el valor del tiempo muerto generado por avería en el equipo y con el posible perjuicio de tener una urgencia de producción y tal vez un incumplimiento del tiempo de entrega ofrecido al cliente final.

Exactamente, lo mismo sucede cuando cambiamos cualquier elemento de máquina que implique algún tipo de esfuerzo o movimiento; mencionemos algunos aspectos a tener en cuenta son:

Todo esto se debe verificar al momento de una intervención, y cuando se presente una falla repetitiva, hacer el correcto análisis de la causa raíz de la avería para no incurrir en los antiguos errores, como sobredimensionado de las partes, redundancia de componentes o simplemente exceso de inventarios.

Estos aspectos pueden significar un ahorro energético y sobre todo ahorros muy importantes y representativos presupuestalmente en mantenimiento de plantas industriales.

Por estas razones debo reiterar la importancia que toma el hecho de tener personal formado técnicamente, con fundamentación estructurada en mecánica industrial.

Se debe tener la claridad de que no es lo mismo que el equipo esté operando y algo muy diferente es el equipo esté funcionando correctamente, la diferencia puede significar productividad, costos energéticos, averías repetitivas, defectos de calidad del producto en proceso, etc. Ing. Leonardo Bueno

Toma entonces una crucial importancia complementar el gerenciamiento del mantenimiento industrial con estrategias como el T.P.M y mejoramiento continuo, con un equipo de trabajo con fundamentación técnica.

Hacer análisis de las fallas para determinar la verdadera causa y poder corregir efectivamente las averías, implementar un programa de mantenimiento preventivo y si se cuenta con los recursos implementar rutinas de predictivo, un muy buen programa de lubricación. Documentar todas las novedades para conocer las tendencias del comportamiento de los elementos de máquinas y determinar las acciones de mejora a emprender, dentro de las cuales se puede considerar el reentrenamiento del personal.

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En el mundo, hoy encontramos empresas con diferentes tipos de procesos y en algunos casos altamente tecnificados utilizando la llamada “tecnología de punta”, con una altísima inversión económica y pretendiendo una rápida recuperación de la misma, los empresarios se han preocupado por generar estrategias administrativas que hagan los procesos altamente eficientes, preocupándose por contar en sus empresas con excelentes administradores, gerentes de producción, especialistas en logística para la distribución de sus productos hacia los diferentes destinos, departamentos de costos, estructuran el proceso de fabricación garantizando la optimización en la utilización de las materias primas y el desarrollo de una programación de la producción acorde a los tiempos de entrega requeridos (que por cierto es una herramienta competitiva actualmente).

Sin embargo, en algunos casos no se ha tenido en cuenta que el personal operativo o llamado de base, debe contar con unas competencias que faciliten la correcta operación de los equipos, interpretando correctamente la concepción del departamento de ingeniería que diseñó y desarrolló este equipo, es decir para qué fue creado y como se concibió su operación correcta, pues encontramos con alguna frecuencia que se desconocen algunas funciones de la operación, no se conocen las opciones o versatilidad que puedo tener con un equipo y en muchos casos no se conocen ni entienden los diferentes mecanismos que componen una máquina.

El personal operativo o llamado de base, debe contar con unas competencias que faciliten la correcta operación de los equipos, interpretando correctamente la concepción del departamento de ingeniería que diseñó y desarrolló este equipo

Así mismo, no se han considerado en algunos casos el nivel técnico de formación con que debe contar el personal encargado de la instalación y el  mantenimiento de los mismos; pues es bien importante tener en cuenta que detrás de cada componente de la máquina hay un desarrollo de ingeniería en el que se debieron haber tenido en cuenta variables tales como: los materiales, los esfuerzos a los que va a ser sometido, la repetitividad de sus ciclos, el número de ciclos que debería durar (su vida útil esperada), cuales deberán ser las actividades de mantenimiento para preservarlo en óptimas condiciones, hasta la importancia que se debe dar al sistema unidades de medición bajo el cual fue construida la máquina (el cual obedece a una normatividad especifica), la temperatura de operación, en fin, desde el tornillo más pequeño, el engranaje, el rodamiento, la leva, la palanca, la correa, los bastidores y cureñas de las máquinas, la función que deben cumplir los lubricantes, la trasformación de energía eléctrica en energía dinámica que se realiza en un motor, las posibilidades que tengo de automatizar algunos o la mayoría de movimientos, etc.

Es decir, que todos y cada uno de los componentes son el resultado de un desarrollo de ingeniería que el personal técnico debe conocer, entender y comprender, sin pretender decir con esto, que todo el personal de mantenimiento debe ser ingeniero, pero que si debe tener una formación técnica que le permita hacer intervenciones efectivas y eficaces a los equipos, garantizando con esto el correcto funcionamiento de los mismos, ofreciendo mayor grado de confiabilidad de estos al proceso productivo de la misma forma que pueden prolongar la vida útil de los mismos protegiendo las inversiones y favoreciendo la estabilidad y continuidad de las empresas.

En los países industrializados con el avance de la tecnología, entendieron la importancia de optimizar los procesos, haciéndolos cada día más eficientes y confiables, de tal manera que en Estados Unidos y Europa empezaron a generar estrategias con este fin, sin embargo quienes mejor interpretación dieron a la necesidad de mejorar permanentemente fueron  los japoneses que desde los años 60´s crearon la teoría de la CALIDAD TOTAL y de esta se derivaron  innumerables estrategias enfocadas al mejoramiento continuo para los diferentes procesos de la planta, fue así entonces como a partir del ciclo Deming o PHVA aparecen: las 5´s; TPM; TQC; Just in Time; SMED; Poka-Yoke; Kaizen; Capdo; etc.

En América Latina se empiezan a incorporar estas estrategias a mediados de los años 80´s y en Colombia las grandes compañías establecen una gran infraestructura para su implementación y desarrollo, obteniendo resultados muy positivos. Sin embargo, los constantes cambios en la economía mundial, limitan un poco la implementación y desarrollo de estas estrategias en las compañías medianas y pequeñas, las cuales con una interpretación correcta y un acompañamiento adecuado pueden incursionar en estas y obtener grandes beneficios haciendo una adaptación de acuerdo a sus condiciones socioeconómicas.

Entre las muchas oportunidades de mejora que podemos tener, podríamos encontrar:

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